На пилотной площадке по внедрению проекта «Бизнес-система «ЭМАльянса» и «Красного котельщика» опробован современный метод организации производства – «5 S». В течение пяти дней работники участка спирального оребрения труб ППН узнавали, а затем применяли на практике его основные этапы.
Система «5 S» – это пять шагов к созданию оптимальных условий труда, поддержанию порядка, чистоты и аккуратности, предотвращению несчастных случаев. Она получила свое название от первых букв пяти японских слов и их английских аналогов, которые переводятся на русский язык как «сортировка», «соблюдение порядка», «содержание в чистоте», «стандартизация» и «самодисциплина». Началу каждого из этапов предшествовало обучение работников участка спирального оребрения труб, после чего каждому представилась возможность применить свои знания на практике. Участвовали в реализации «5 S» 18 работников ППН и 5 навигаторов дирекции по развитию бизнес-системы. Первый день был посвящен «сортировке». Участники проекта определяли предметы, которые необходимы для работы, и те, которые не нужны и могут быть выброшены или списаны, в том числе металлолом, лишняя мебель и т.д. Эта работа охватила сам участок, комнату мастера, комнату отдыха и приема пищи и мастерскую наладчиков.
Во второй день на этапе «соблюдение порядка» каждый предмет, необходимый в работе, был разложен по своим местам. Так, чтобы любой работник смог найти его в максимально короткие сроки. Где должен находиться тот или иной предмет решал мастер, бригадир и сами рабочие. Во время третьего этапа под названием «содержание в чистоте» все предметы, находящиеся на участке, приводили в надлежащий вид: мыли, чистили, а, в случае необходимости, и красили.
Приводились в порядок и помещения. Цель этого этапа – не только содержать в идеальном порядке и полной готовности к работе все, что может понадобиться для выполнения производственных задач, но и проверить рабочие зоны, выявить и устранить неисправности в оборудовании. На этом этапе к проекту присоединились представители АХО и ремонтных служб, в том числе главный энергетик Юрий Балычев, зам. технического директора по эксплуатации – главный механик Роман Жерноклеев, энергетик цеха Игорь Фокин и механик ППН Борис Илле.
Типовые инструкции, шаблоны, лучший опыт предприятий вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.
Четвертый день был посвящен «стандартизации» – подготовке стандартов, регламентирующих постоянное поддержание порядка на участке с указанием сроков и ответственных. Таким образом были документально закреплены результаты трех предыдущих этапов «5 S». Цель пятого этапа – самодисциплина. Важно, чтобы выполнение процедур по поддержанию порядка и чистоты вошло в привычку у всех работников участка. В конечном итоге «5 S» позволяет за неделю создать образцовый участок.
«Всего за несколько дней на участке удалось навести порядок. Мы, конечно, убирали и раньше, но работа есть работа, и порой остановиться на уборку некогда, сообща же навести порядок значительно легче и быстрее, – поделился впечатлениями автосварщик ППН Алексей Прокопенко. – Да и помещения уже давно требовали ремонта, теперь с нетерпением ждем, когда он закончится, и в комнате отдыха и приема пищи будут созданы комфортные условия».
Согласен с мнением своего коллеги и автосварщик Александр Перминов. Он также считает, что в процессе работы не всегда удается найти время на генеральную уборку, зато после введения «5 S» на участке стало значительно чище и удобнее работать. И хотя не очень привычно, что теперь у каждого инструмента свое место, он уверен, к хорошим начинаниям коллектив участка привыкнет быстро.
«5 S» позволяет не просто навести порядок, но и значительно сэкономить время работников, – уверен старший мастер участка Сергей Григорович. – Теперь инструменты, приспособления и детали расположены рационально, и не нужно дополнительное время на их поиски. Главное, чтобы все работники участка следовали выработанным стандартам, и соблюдение порядка вошло у них в привычку. Тогда участок смело можно будет назвать образцовым».
Система «5 S» обладает преимуществами, которые делают ее удобной для каждого работника: она не требует больших затрат, позволяет выявить потери и получить быстрые и наглядные результаты. Она позволяет проявить инициативу и творческое начало в организации рабочего места, сделать его более опрятным. После опробования системы на участке ППН этот опыт будет перенесен на все подразделения нашей компании, что позволит организовать рабочие места в соответствии с мировыми стандартами.
«5 S» – это основа, это руководство для того, что нужно делать, чтобы избежать травм, увеличить производительность труда, работать в хороших условиях, и, в конце концов, больше зарабатывать, – уверен зам. генерального директора по производству – главный инженер Александр Шкарупа. – Но ни одна система не заработает, если мы все не поменяем отношение к нашей работе и к тому месту, где мы работаем. Система «5 S» должна стать правилом для каждого работника, конечно, на это потребуется время, но я уверен, нам это под силу».
Елена Маныч
