В апреле этого года команда НПО «Сатурн» приняла участие в тренинге по бережливому производству на Фабрике процессов ОАО «КамАЗ». Как проходил тренинг?
В апреле этого года директор производства Владимир Стогов, директор по персоналу Алексей Молчанюк, заместитель управляющего директора по развитию производственной системы Илья Паутов, заместитель управляющего директора по программам промышленных и морских ГТД Павел Фетисов, заместитель управляющего директора по международной кооперации и преобразованиям Кристель Гайе, директор по инновационному развитию Дмитрий Иванов и начальник отдела маркетинга Дмитрий Масляков приняли участие в тренинге по бережливому производству на Фабрике процессов ОАО «КамАЗ» в городе Набережные Челны.
Основная цель тренинга – получение знаний и навыков применения различных инструментов бережливого производства (управление эффективностью на основе стандарта Shop Floor Management, 5S, выстраивание и балансировка потока, вытягивание и другие) путем совершенствования реального производственного процесса сборки турбокомпрессора.
Тренинг на Фабрике процессов проходил с 9:00 до 18:00 и состоял из 4 частей: теоретическая часть и 3 производственных раунда. При проведении теоретической части была сделана вводная презентация с установкой цели – собрать 10 турбокомпрессоров за одну смену (18 минут). Были распределены роли: директор, менеджер по улучшению, менеджер по управлению человеческими ресурсами, 8 рабочих, 1 контролер и 1 транспортировщик.
Перед началом 1-го производственного раунда был проведен инструктаж по технике безопасности, после которого началась смена и сборка турбокомпрессоров. По итогам 1-го производственного раунда удалось сдать заказчику за 18 минут всего 4 турбокомпрессора, при этом коэффициент продуктивности (загрузка рабочих) составил 22 %.
В незавершенном производстве осталось 70 комплектов деталей, оборачиваемость запасов – 17,5 смены, произведено с первого предъявления было 75 % турбокомпрессоров, удовлетворенность рабочих условиями труда – 22 %. По окончании смены было проведено совещание с констатацией текущей ситуации (показатели работы описаны выше), идентификацией проблем, которые нам мешают достичь поставленной цели. По итогам совещания были выбраны три основные проблемы, которые необходимо решить в первую очередь (отсутствие потока, разное время выполнения операций и простои из-за отсутствия комплектующих), определены решения, позволяющие устранить данные проблемы, и назначены ответственные. В итоге вторая и третья операции были объединены в одну, на некоторых операциях гаечные ключи были заменены на шуруповерты, рабочие места сборки были расставлены по принципу U-образной ячейки с минимизацией транспортировки деталей между операциями, разработаны правила пополнения запасов для транспортировщика, что сразу же привело к сокращению производственных площадей на 60 % и количества рабочих с 8 до 7, после чего начался 2-й производственный раунд.
По итогам 2-го производственного раунда удалось сдать заказчику за 18 минут 8 турбокомпрессоров, при этом коэффициент продуктивности (загрузка рабочих) составил 50 %, в незавершенном производстве осталось 20 комплектов деталей, оборачиваемость запасов – 2,5 смены, произведено с первого предъявления было 50 % турбо-компрессоров, удовлетворенность рабочих условиями труда – 75 %. После проведения совещания были опять определены три основные проблемы, выработаны решения и назначены ответственные за их реализацию. В результате реализации очередных улучшений была проведена балансировка времени выполнения операций, которая позволила сократить численность рабочих до 4 человек. Также была выполнена перепланировка расположения рабочих мест сборки и проведены мероприятия по повышению их эргономики, что позволило сократить производственные площади еще на 20 % и организовать поток единичных изделий с минимумом потерь.
По итогам 3-го производственного раунда цели, поставленные в начале тренинга, были достигнуты. Заказчику за 18 минут было сдано 10 турбокомпрессоров, при этом коэффициент продуктивности (загрузка рабочих) составлял 80 %, в незавершенном производстве осталось 5 комплектов деталей, оборачиваемость запасов – 0,5 смены, произведено с первого предъявления было 80 % турбо-компрессоров, удовлетворенность рабочих условиями труда – 80 %. На итоговом совещании всех участников тренинга поблагодарили за хорошо сделанную работу и поздравили с тем, что заказчик теперь удовлетворен, план выполнен на 100 % с минимумом возможных затрат, т. е. работа была сделана эффективно.
В результате члены дирекции, принявшие участие в обучении на Фабрике процессов, единодушно приняли решение – создать подобную Фабрику процессов в ОАО «НПО «Сатурн». Подобная форма организации тренингов по бережливому производству является наиболее эффективной, например, по сравнению с конструкторами Lego, так как дает возможность практиковаться в использовании инструментов бережливого производства и оценить их реальную эффективность в реальных производственных условиях, а также позволяет изменить мышление и отношение человека к бережливому производству.
