«Проект завершен – да здравствует проект!» – перефразировав известный афоризм, можно очень точно охарактеризовать сегодняшнюю ситуацию на автомобильном заводе. Именно так произошло здесь с системой «Андон», «выросшей» из проекта «Маяк». ГСК-1 сегодня на «КАМАЗе» – вновь своего рода «испытательный полигон».
Ольга Ерашова
Первый этап проекта «Андон-Коучинг», включивший опытно-промышленную эксплуатацию, доработку и обкатку системы, пришелся на период с октября прошлого по январь нынешнего года. В феврале стартовал второй этап проекта, суть которого в разработке процедуры работы персонала ОАО «КАМАЗ» с новой системой, то есть встраивание ее в рабочий процесс сборки автомобилей так, чтобы она стала органичной и естественной.
Далее, тоже поэтапно, будет организовано обучение и поддержка всех категорий персонала при работе с системой «Андон». А пока мы решили «остановить мгновенье» и с помощью консультантов по развитию PSK Артема Жиленкова и Игоря Цветкова, которые в проекте «Андон» являются руководителями его последовательных этапов, рассказать читателям «ВК» некоторые подробности очередного новшества на ГСК-1.
Впрочем, для кого новшество, а Милетдин Шарафутдинов, работающий на 15-й позиции ГСК-1, информационную стойку «Андон» называет просто «мой рабочий столб». На ней есть три кнопки и светофор. Каждый цвет – определенный сигнал о помощи...
Если Милетдин Гумарович нажал на желтую кнопку – это вызов мастера на позицию для оперативного устранения отклонения в работе. Если загорается синяя лампа светофора, – это сообщение логистике о потенциальной проблеме. Красная лампа – аварийная, она зажигается, когда возникает угроза безопасности персонала, повреждения оборудования или комплектующих деталей или узлов. Нажатие кнопок визуализируется на экранах «Андон», таких табло над линией конвейера – 14.
Так ведь все просто, скажет читатель. И будет прав. Нелегко только добиться, чтобы эта «простота» работала синхронно. А цель – исключить главное: простои конвейера.
Сегодня подать сигнал на движущемся конвейере (такт составляет 4 минуты) можно со 106 мест: информационными стойками с двух сторон, справа и слева, оборудована каждая из 53 позиций слесарей МСР. (Для сравнения: до старта новой системы на конвейере, по всей его длине, было только 14 точек связи, и до них иной раз надо было еще добежать. А все это – время потерь, драгоценных рабочих минут и секунд).
– Система «Андон» регистрирует все простои ГСК, – поясняет руководитель 2-го этапа проекта «Андон» Игорь Цветков. – Если проблема решена в пределах данного такта, то остановки конвейера не произойдет. Это не фиксируется как остановка конвейера, но это потенциальная проблема, которая должна быть исключена.
– Первый раз в рамках прогона, – вспоминает А. Жиленков, – на позиции, на которой запас комплектующих снизился до минимального уровня, у бригадира просто глаза округлились, когда после нажатия синей кнопки перед ним буквально через 10 секунд возник работник логистического центра! А когда еще через 15 минут ему со склада привезли необходимые шланги, недоверчиво поинтересовался: «И что – у нас теперь всегда так будет?!»
– Распределитель работ, находившийся в цехе, увидел, что на экране и информационной стойке системы загорелся синий сигнал. Информация о «проблемной детали» передается на склад, в кратчайшие сроки работники ЛЦ доставляют необходимые комплектующие на сборочную позицию. Весь этот процесс находится под контролем диспетчера логистического центра.
– Слесарь механосборочных работ, тот, который непосредственно создает ценность, – главное действующее лицо в системе «Андон», – продолжает И. Цветков. – С ее помощью он сигнализирует об отклонениях от своей стандартной работы. Первым на сигнал реагирует мастер, а далее в решение выявленной проблемы включаются все, кто должен – согласно процедуре эскалации. Кстати, как раз сейчас разрабатываются инструкции работы и процедуры реагирования на возникающие проблемы для всех категорий: слесарей, мастеров, начальников смен, операторов ЭВМ, распределителей работ логистического центра, диспетчеров и обслуживающего персонала.
– Третий и четвертый этапы проекта, – добавляет Жиленков, – будут проходить в режиме коучинга, задача которого – научить правильно пользоваться системой «Андон», оперативно реагировать и решать проблемы, влияющие на безопасность, качество и скорость движения конвейера. В общей сложности обучение рассчитано на коллектив АвЗ, ЛЦ, ДУП, а это не менее 400 человек.
В режиме онлайн руководители автомобильного завода, диспетчеры, ответственные лица, в том числе и первый заместитель генерального директора – исполнительный директор в своих кабинетах могут наблюдать с экранов мониторов за работой конвейера и получать информацию о времени и причинах остановок ГСК-1. Отчет о работе конвейера можно оперативно получить за любой заданный период, при этом система «Андон» позволяет выполнить сортировку простоев по причинам остановок, по виновникам, по позициям. Налицо прозрачность, исключение фактов замалчивания проблем.
– Если до внедрения системы «Андон» простои составляли до 4 часов в день, – замечает Жиленков, – то сейчас их количество сократилось до 2,5-3 часов за счет оперативности реагирования на сбои. Преимущества данной системы очевидны уже сейчас, хотя «Андон» работает еще не в полную силу.
– Внедрение ее на ГСК-2 – вопрос и времени, и средств, – замечает Игорь Цветков, – в перспективе аналоги точно появятся на прессоворамном заводе и на заводе двигателей.
Начальник цеха сборки оригинальных автомобилей Елбей Шарифов – лицо, прямо заинтересованное во внедрении новой системы визуализации:
– Информация о состоянии всех 53 позиций, которую мы сейчас имеем на конвейере, повышает оперативность реагирования на проблему в три раза. Но самое главное – рабочий чувствует себя как никогда включенным в производственный цикл. Это он, слесарь, лично, а не через вторые-третьи руки, передает посредством нажатия кнопки информацию и отвечает за ее достоверность. Я вижу, это осознание уже приходит к нашему персоналу, у которого растет понимание собственной значимости на современном производстве.
