Сегодня в ООО «Ишимский мясокомбинат», дочернем предприятии Агрохолдинга «Юбилейный», ведется внедрение системы бережливого производства О первых результатах его реализации мы уже рассказывали. Сегодня мы рассмотрим, как ведется работа по выявлению потерь – именно так называются отклонения в производстве, которые приводят к ненужным перемещениям сотрудников, транспортировке продукции и сырья, излишках выработки и так далее. От чего и от кого зависит дальнейшая эффективность реализации Национального проекта? Расскажем подробно и по порядку.
Благодарим Пресс-центр Агрохолдинга «Юбилейный»за предоставление данного материала.
Мы писали о том, что в аппарате управления мясокомбината введена новая должность – заместитель директора по развитию производственных систем. Занял ее Евгений Пирожков. Должность не кабинетная, так как большую часть рабочего времени Евгений Геннадьевич должен проводить в цехах. Он же входит в состав рабочей группы наряду с заместителем директора по производству, начальниками колбасного, разделочного цехов и склада готовой продукции, главным технологом и главным инженером. Руководит рабочей группой директор мясокомбината Иван Рыбаков.
Благодаря наблюдению за выполнением технологических операций проведена диагностика предприятия и составлен План мероприятий по достижению целевого потока производства колбасных изделий. Однако проведение мероприятий запланировано не в одном только колбасном цехе, как может показаться. Изменения произойдут на всех этапах выпуска продукции – от офисных до технологических.
К примеру, одной из причин потерь является ручной труд. В складе готовой продукции 3-4 сотрудницы перед упаковкой батона колбасы в вакуум вручную срезают с него металлические клипсы. Устранению этого потери будет способствовать использование механического прибора, позволяющего сократить трудозатраты и численность персонала, задействованного в данной операции. Однако такой прибор пока не разработан и к его созданию будут привлекаться научные лаборатории. Или другой процесс – сборка гофротары. Планируется, что совместно с ее производителем будет разработан быстро собираемый вариант.
Оптимизация коснется процесса закупки крупного рогатого скота, поскольку сейчас мясопереработка испытывает нехватку говядины, а это что ни на есть офисный бизнес-процесс.
Процесс перенастройки производства – длительный. ФЦК будет следить за реализацией проекта и оказывать необходимую помощь.
Сейчас оборудование отдельных цехов загружено не на полную мощность. К примеру, агрегаты участка упаковки и заморозки разделочного цеха загружены лишь на 60% от плановой производительности. Причиной тому – недостаточно эффективная организация рабочих мест и процессов, которая ведет к переработкам сотрудников, выводе их на работу в выходной день.
В колбасном цехе выявлены простои формовочного оборудования, связанные с недостаточностью информации о правильных настройках. Для устранения данной потери разработана инструкцию. Чтобы не держать в голове весь объем информации, перед глазами сотрудников будет размещена визуализация. Подобный опыт уже показал свою эффективность в разделочном цехе – на рабочем месте каждого сотрудника висит памятка с алгоритмами работы и требованиями к конечному продукту.
И если в работе оборудования наша цель – максимальная его загрузка, то в отношении сотрудников – равномерность. Системность в работе в конечном итоге приведет к тому, что нагрузка станет равной для всех. Сейчас картина несколько иная: новички имеют большую загруженность в течение рабочей смены, их нагрузка выше. В этой связи предприятие вынуждено бороться с текучестью кадров – вновь принятые не выдерживают такого темпа.
На первоначальном этапе нововведения встречают закономерную реакцию: «Сделайте, как было». Причиной тому - наше стремление работать в привычном режиме, а все новое воспринимается организмом как стресс.
Ключевую роль здесь играет то, насколько глубоко сотрудник понимает суть происходящего, поскольку стресс в большинстве случае вызван недостаточной осведомленностью. Решение простое – знакомьтесь с информацией и задавайте вопросы.
Еще одна причина внутреннего дискомфорта – ошибочное мнение, что мы никак не можем повлиять на происходящее. И вот это в корне не так.
Как мы видим, над общей целью по повышению производительности трудятся специалисты различных уровней. И архиважную роль здесь играет искренняя заинтересованность в результате каждого специалиста. Как проявляется заинтересованность? В открытом выражении собственного мнения, внесении предложений.
Часто сложнее всех это сделать коллегам рабочих специальностей. Для этого в цехах мясопереработки ежеквартально проводятся собрания коллективов, на которых обязательно присутствует директор мясокомбината. Сотрудники, которые не согласны с чем-либо, открыто заявляют о своих пожеланиях, задают вопросы. Этой традиции уже несколько лет. Озвученные вопросы находят ответ не всегда в режиме «здесь и сейчас», иногда берутся паузы для того, чтобы проанализировать информацию и дать взвешенный ответ.
И хотя такой формат общения привычен, он далек от идеального. Многие из задаваемых вопросов и не требуют прямого вмешательства руководства. Они могут и должны быть разрешены на уровне начальников цехов. Абсолютно точно, их заинтересованность в решении вопросов ничуть не меньше, чем у авторов.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
