Расскажем о лучших примерах внедрения системы 5S, о тех цехах, которые уже добились определенных успехов.
Предприятия группы ОСК продолжают внедрять систему организации и рационализации рабочего пространства 5S, являющуюся одним из инструментов развития производственной системы предприятия. Система состоит из пяти шагов внедрения: 1S – сортировка, 2S — всему свое место, 3S – содержание в чистоте рабочего места, 4S – стандартизация рабочего места, 5S – совершенствование рабочего места. При помощи этого инструмента устраняются лишние движения при работе, сокращается время на поиск инструментов, и, как следствие, повышается производительность труда. Расскажем о лучших примерах внедрения системы 5S, о тех коллективах завода «Янтарь», которые уже добились определенных успехов.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Анна Плотнова, начальник цеха №41 АО «ПСЗ «Янтарь»: «Спецификой цеха можно назвать необходимость адаптировать внедрение производственной системы отдельно в каждый участок.
Участок гидравлических испытаний определен одним из «узких мест». Внедряя инструмент 5S мы определили комплекты оснастки для испытаний, исключив время на комплектацию, закрепили места под инструмент и комплекты оснастки, убрав поиск и сократив лишние движения. Все участки планируем так, чтобы не мешать другим работникам. Многие бригады с этой задачей справляются успешно, что подтвердил аудит. Эффект уже получен, и у нас есть еще идеи для совершенствования».
По словам бригадира судовых трубопроводчиков Алексея Ткаченко, на монтажном участке производится изготовление и сборка комплектации, и затем уже на заказе — монтаж. У нас очень большая комплектация, применяется много инструмента и всё это нужно было разместить так, чтобы даже к каждой мелочи был удобный доступ. Прошли обучение, но нужно было «созреть», так как все участки разные, под одну гребенку делать нельзя, иначе кому-то будет удобно, а кому-то нет. А должно быть удобно всем, чтобы не мешали друг другу.
С разработки проекта и начали – что куда можно разложить, какие шкафы на что заменить, как изготовить места для хранения. Потом сортировка – разобрали шкафы, выбросили ненужное, разложили нужное, то, что всегда должно быть под рукой. Определили, какой инструмент нужно заменить более качественным, а что можно вообще не заказывать. На участке много уникальной оснастки, поэтому тщательно продумали решения по размещению. Сами разработали удобный шкаф, сами его изготовили. Переделали верстак, освещение, разместили удобно электророзетки. В результате увеличилось рабочее пространство, стало просторнее. Экономим время за счет того, что все можно быстро найти.
Разные участки цеха сейчас на разных этапах. На своем участке мы уже практически закончили шаг 3S: сортировка произошла, движемся к стандартизации. Процесс постоянный, нужно привыкнуть, соблюдать, совершенствоваться. Не наскоками, когда один раз навел порядок и всё, а через месяц снова вокруг «заросли» хлама. Улучшениям нет предела – движемся дальше».
Виталий Цветков, заместитель начальника цеха №3: «В нашем цехе ранее уже было несколько попыток внедрить систему 5S. Первые две оказались неудачными: люди не понимали, что от них требуется, нужно было предпринять множество физических и технических действий, которые никто не хотел выполнять. Потом мы все прошли обучение. В цех приходил начальник УРПС Виталий Князев, рассказывал, как работает производственная система, что-то подсказывал. Аудитор из ОСК дал много дельных советов, благодаря которым мы изменили стратегию.
Для начала просто сделали уборку, переместили верстаки и «переселили» бригады. В процессе уборки все рассортировали и теперь раскладываем все удобно для себя, занимаемся разметкой. Провели частичную ревизию, выявили неликвидный металл, отсортировали и подсчитали крепеж, определяли по каждой бригаде – применить его в работе сейчас или сдать на склад. Раньше бывали случаи, когда заказывали новую оснастку, а потом оказывалось, что у нас она есть, но слишком далеко «закопана». Теперь таких ситуаций не возникает. Планируем навести порядок внутри верстаков.
Каждый месяц мы подаем 10-15 ППУ (предложений по улучшению). С началом работы по 5S появились новые идеи, часть из них уже внедряется. В нашем цехе внедрением 5S занимаются все. Начальник цеха №3 Анатолий Нарзиев и заместители ставят задачи, объясняют начальникам участков и мастерам к каким стандартам необходимо стремиться. Далее по цепочке мастера прорабатывают процесс с бригадирами и бригадами. По сложным и непонятным моментам собираемся все вместе, проводим «мозговой штурм», подключаем УРПС и в итоге рождается эффективное решение.
В конце сентября аудит УРПС подтвердил, что шаг 1S в объеме цеха выполнен. Готовимся к следующему аудиту. По моей оценке, мы сейчас находимся где-то в середине 2-го и 3-го шагов – они у нас идут параллельно. Рассчитываем, что если уже даже первый из шагов позволил цеху сэкономить на заказе материалов, оснастки и инструментов, то внедрение следующих ступеней производственной системы принесет еще более ощутимую отдачу и позволит улучшить и ускорить рабочие процессы».
Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.
Максим Ящук, куратор внедрения системы 5S в цехе №43: «Я курирую этот проект около трех месяцев. В последнее время наш цех добился существенных успехов. Особенно большие подвижки видны на слесарном участке.
Шаг 1S подразумевает уборку с рабочих мест всего ненужного. В связи с тем, что рабочие нашего цеха используют достаточно большую номенклатуру материалов, их рабочие места были сильно захламлены. Кроме того, верстаки бригад стояли по всему цеху – неэффективно использовалось рабочее пространство. После анализа мы провели зонирование и переставили верстаки в один ряд, так, чтобы за ними было удобно работать. На высвободившемся месте устроили зону временного хранения расходных материалов, в которой также все зонировали и подписали. В результате навели порядок, избавились от мусора, а вещи и инструменты, которые не часто используются в работе, сложили в зоне карантина, в которой тоже все подписали. Теперь даже новый человек может найти ту или иную деталь в кратчайшие сроки. В результате увеличилось рабочее пространство, стало удобнее работать, в том числе с чертежами, для которых появилось место.
На шаге 2S для размещения вещей и инструмента применили принцип «часто используемый инструмент – ближе, редко используемый – дальше». Место каждой вещи выделили методом теней или трафаретом, что исключает возврат инструмента не на свое место. Это очень удобно, особенно по окончании рабочей смены – когда все разложено по своим местам, сразу видно, что затерялось в процессе работы.
Над шагом 3S работаем в настоящее время. Вводим графики уборки, развешиваем их в цехе. Таким образом, бригадир или мастер всегда знает, чье конкретно рабочее место и с кого спросить за беспорядок на нем. После представления шага 3S заводскому УРПС будем «шагать» дальше. Но уже сегодня видим, что в результате внедрения системы 5S трудиться на рабочих местах становится комфортнее и безопаснее, повышается производственная культура, растёт производительность труда».
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Янина Лазаренко, тренер по бережливому производству, преподаватель Учебного центра профессиональной квалификации: «Сейчас на заводе каждый месяц проводится внутренний аудит в цехах по внедрению 5S. В процессе у цехов появился запрос на проведение дополнительного обучения. Вместе с начальником УРПС Виталием Князевым мы разработали программу «Культура производства», в рамках которой я провожу практическое обучение на рабочих местах по заявкам, которые цеха подают в ООиРП. Совместно со специалистом УРПС Вячеславом Зубаничем мы активно работаем вместе с рабочими над анализом и внедрением шагов 5S на заявленном участке.
Часто в процессе обучения мы встречаем эмоциональное сопротивление и нежелание что-то менять, и это естественно: у работников свое видение, многолетние привычки. Наша задача – помочь людям взглянуть на свое рабочее пространство со стороны. Осматривая рабочие места как тренер, я вижу несоответствия и подсказываю, что можно улучшить. Для удобства и мотивации работников разработала каталоги, где представлены фотографии реальных примеров улучшений рабочих мест в других цехах и на других предприятиях. Успех в работе по развитию культуры производства во многом зависит от наличия четкой системы работы и желания работника становится лучше, чтобы вместе двигаться к общему и качественному результату».
