Внимание к проблемам и желание изменений – лишь нулевой этап возможного процесса совершенствования. Для перехода на первый этап требуются обученные люди, которые понесут идеи в массы. Именно этим, проверенным другими предприятиями, путем пошли работники ООО «Апатит-Электромашсервис». И, по словам Андрея Финка, начальника электроремонтного участка №1, участника конкурса работ лин-менеджеров «Про ЛИН», результат подтвердил правильность выбранного пути…
С приходом нового генерального директора в ООО «Апатит-Электромашсервис» специалисты предприятия, в том числе и электроремонтного цеха (ЭРЦ), изучив инструменты бережливого производства, приняли решение: систему бережливого производства необходимо внедрять! Тем более потому, что мы хотим создать гибкую систему управления – систему, которая оперативно реагирует на изменения внешней среды.
Внедрение бережливого производства, конечно, происходит не за один месяц, а за счет постепенного, поэтапного изменения. На первом этапе мы решили повысить эффективность и безопасность рабочих мест наших сотрудников, поэтому следствием этого стало внедрение системы 5S.
Прежде чем что-то внедрять, необходимо объяснить работникам, в чем суть новой системы, а для этого нужно сначала самому научиться новому подходу (системе). И только потом научить этому других людей. Поэтому на первых порах наш учебный центр пригласил опытных консультантов для обучения ведущих специалистов предприятия (рис. 1). Затем мы стали применять подходы на практике на определенных участках до получения положительных результатов. Далее намерены распространить новые подходы по всему ЭРЦ.
Рис. 1. Проведение курса-тренинга по знакомству с системой 5S
После того как мы ознакомились с системой 5S, приступили к выявлению потерь на рабочих местах. При анализе были выявлены большие потери при транспортировке. Как следствие – принято решение по рациональной перестановке оборудования и оптимизации рабочих мест.
Раньше цех был разделен на «закутки» металлическими стенами, сейчас все стенки демонтированы и пространство стало зрительно больше и прозрачнее.
В результате обучения группы работников был стандартизирован узел дефектовки электрических машин (место, где машина приобретает «диагноз» для дальнейшего ремонта). Затем, используя приобретенный опыт, принято решение стандартизировать еще три ключевых рабочих места в слесарно-механическом отделении (рабочее место перепрессовки якорей и роторов электромашин (рис. 2), рабочее место балансировки якорей и роторов электромашин, рабочее место фрезерных станков (рис. 3)).
Рис. 2. Рабочее место пресса 400 т.с.
Рис. 3. Рабочее место балансировочного (слева) и вертикально-фрезерного (справа) станков
Срок, который мы установили для наведения порядка, – 1 месяц. Начали с удаления с рабочих мест всех ненужных предметов. Этот этап практически прошли и приступили к стандартизации. Однако с прохождением этого этапа не успеваем катастрофически, хотя работаем по 12 часов. Большой проблемой оказалось убедить работников, особенно «старожилов», в целесообразности стандартизации рабочих мест. Довод привычный – «у нас и так все хорошо», «нам и без нововведений удобно». Но на сегодняшний день большинство рабочих все-таки вовлечено в процесс изменений, и работать стало легче.
На рабочих местах в других отделениях мы решили пока ограничиться удалением всего ненужного, так как в сборочно-разборочном отделении монтируется штабелер материального склада (ЭРЦ отказался от склада). А обмоточное отделение позже соединится с изолировочным, что исключит потери по транспортировке и передвижению людей.
В ЭРЦ на данный момент сокращены уровни управления. Из семи уровней ИТР на июнь 2012 года осталось два.
Также мы планировали вовлекать в производственную систему бригадиров. И сейчас бригадиры с помощью начальников участков начинают учиться организации производственных процессов. Работники начали задумываться, как улучшить свою работу, а это уже много для нас значит. Бригадиры и члены бригады начинают взаимодействовать между собой без мастеров. Например, дефектовщик сейчас сам отслеживает, на каком этапе ремонта находится электродвигатель, и своевременно отдает детали вместе с документацией на восстановление сварщику и токарю.
В ближайшей перспективе – создание и внедрение схем контроля (рабочими) движения электродвигателей по технологической цепочке. И у нас есть все, чтобы намеченные планы воплотились в жизнь.
Финк Андрей Олегович
Возраст: 39 лет
Стаж работы в ООО «Апатит-Электромашсервис» – 8 лет.
