Развертывание системы 5С позволит улучшить рабочие места, создать комфортные условия работы, экономить время, улучшать производительность и безопасность труда. И, казалось бы, каждый работник должен охотно и с энтузиазмом осваивать этапы системы от сортировки к совершенствованию. Ведь это в первую очередь упростит и улучшит именно его условия труда. Однако, на сегодняшний день внедрение системы НЭЗу дается с некоторыми усилиями. Давайте послушаем участников проекта и попытаемся понять, что им давалось легко, а что вызывало трудности.
Алексей Кащеев, руководитель проекта:
– Сегодня можно объективно сказать, какие в ходе реализации системы были положительные моменты, и какие мы допустили ошибки. Начну с того, что уже сделано. На пилотных участках мы начинали с азов: наведение порядка и наглядная демонстрация потерь, вызванных большими запасами.
На сегодняшний день на пилотных участках получен ряд результатов: определены места размещения и минимальный межоперационный запас сырья и электродных заготовок; определены и обозначены на схеме зоны уборки и ответственности; продукция и оборудование размещаются в соответствии с разработанными схемами.
Также разработаны рабочие стандарты секций, содержащих схемы и фотографии требуемого состояния рабочих мест. В комнате мастеров размещены стенды информации, на которых отражены основные показатели результативности (загрузка печей, выпуск продукции и т.д.).
Разработана программа электронного задания на поставку обожженных заготовок и отгрузку графитированных заготовок, которая позволит отказаться от бумажной формы журналов заданий. В конце февраля вышел приказ о ее внедрении».
Инна Урбанович, заместитель руководителя проекта:
– Продолжается работа по сбору и внедрению кайдзен-предложений по улучшению рабочих мест. Специально для этого в комнатах мастеров оформлены «банки идей».
На сегодняшний день подано 19 предложений по улучшению на пилотных участках, из них 15 - по повышению уровня безопасности труда и улучшению организации рабочего места. Девять предложений признаны, как перспективные, пять находятся на стадии внедрения.
Один из примеров кайдзен-предложения: в октябре на печи Кастнера, по предложению мастера ЦГЭ Александра Евсеенко, была произведена замена узла соединения с болтового на быстросъемное. Результатом замены стало сокращение потерь времени при подключении печи, удобство в эксплуатации и обслуживании. В январе этого года было принято решение выполнить замену узлов соединения на всех печах Кастнера.
В данный момент разрабатывается регламентирующий документ по порядку подачи и внедрения кайдзен-предложений и вознаграждения авторов за перспективные улучшения».
Алексей Кащеев, руководитель проекта:
– Несмотря на все положительные моменты, надо отметить, что внедрение системы происходит не так быстро, как бы нам хотелось. И причиной явилось то, что пилотными участками мы выбрали участки с интенсивной загрузкой производства – ЦГЭ И ЦМОЭП. Но мы учли полученный опыт, и сегодня начинаем внедрение системы 5С на всех производственных участках, в том числе самых сильных, которые всегда являлись примером для остальных. И рассчитываем, что в дальнейшем именно на них будут ориентироваться. Для этого руководители подразделений и сотрудники, входящие в инициативную группу, в феврале прошли трехдневное обучение в корпоративном учебном центре Новочеркасского электровозостроительного завода.
Также нами учтен момент недостаточной мотивации персонала. В настоящее время принято решение определять по результатам внедрения системы лучший участок, работники которого будут получать материальное поощрение. Система премирования разрабатывается.
Роман Диньков, главный энергетик ЭПМ-НЭЗ:
– Вместе с другими руководителями подразделений завода на НЭВЗе я прошел «каскадное обучение», цель которого передача полученной информации своим подчиненным на местах. Обучение проходило по направлению «Инструменты и методы бережливого производства, направленные на повышение эффективности производственных процессов».
Мы познакомились с основными видами потерь и способами их устранения. Рассмотрели этапы внедрения проекта на нашем предприятии. Познакомились с результатами реализации проекта на электровозостроительном заводе, у нас были практические занятия в цехах предприятия. В настоящее время все участники семинара разрабатывают программы внедрения проекта в своих подразделениях. Мы учтем все ошибочные шаги, которые на этапе внедрения были допущены на пилотных участках, и постараемся их избежать.
