Насколько хорошо работают законы бережливости на Бугульминском механическом заводе (БМЗ)? Какие результаты это дает?
На Бугульминском механическом заводе (БМЗ) ОАО «Татнефть» темп роста объемов производства по сравнению с 2011 годом составил в действующих ценах 165%, в сопоставимых ценах – 126%. Основные производственные показатели также выросли не на десятые доли, а на десятки процентов. Например, выпуск нефтегазоперерабатывающего и нефтепромыслового оборудования увеличился на 28%, объемы литья только за 2013 год возросли на 41%. Судя по официальным отчетам, успехам предприятия способствовали инновационные методы управления эффективностью, в частности, применение инструментов бережливого производства.
...Заводской корпус встретил неожиданной тишиной. Словно и не цех вовсе, а какой-нибудь склад не слишком востребованных заготовок. Да нет, пожалуй, и на склад не тянет, поскольку не видно штабелей и полок со всякими узлами, агрегатами, штуцерами и обечайками.
Скорее огромный, просторный и, надо сказать, добротно прибранный ангар. Вдоль стен размещено кое-какое оборудование и металлоконструкции, видимо, приготовленные для сборки. Приглядевшись, можно заметить, что и жизнь здесь все-таки есть. Вон вдали между секциями мелькнули две фигуры в комбинезонах и касках. Вот под потолком начал движение кран-балка.
«Два года назад здесь все было завалено железом, мусором, заставлено всякими ненужными станками, – рассказывает на ходу директор завода Михаил Швецов. – Не поверите, посреди цеха стояли теплушки с телевизорами и раскладушками. Это были такие места отдыха. Первым делом мы начали убирать все лишнее, совершенствовать логистику, сокращать внутрипроизводственные маршруты, оптимизировать площади...».
На самом деле это не совсем так. Первое, с чего пришлось начинать новому руководству Бугульминского механического завода, – это дисциплина. Без того, чтобы оздоровить коллектив, не могло быть и речи о продвижении вперед.
Процесс, как и следовало ожидать, оказался болезненным, тем более что пройти его требовалось в кратчайшие сроки. За первую половину 2012 года завод распрощался с довольно большим количеством работников – пьяниц и прогульщиков. Подробностей директор раскрывать не стал, чувствуется, что это не лучшие его воспоминания.
Только после такой «чистки» действительно началась масштабная оптимизация. Кто и когда здесь впервые применил термин «бережливое производство», теперь вспомнить невозможно, да это и неважно. Он как-то сам собой вошел в повседневный заводской лексикон.
Сейчас на заводе трудятся более 1700 человек. «Это без женщин, которые в декрете. Представляете, 90 человек в декретных отпусках! Для нас много», – об этом уже веселее сообщил Михаил Викторович.
Выяснилось, что есть возможность переставить станки и прочее заводское оборудование так, чтобы сократились внутренние маршруты транспортировки заготовок, агрегатов, готовых изделий. Все это не мелкие вещицы, их перемещение к стапелям и сборочным стендам, а оттуда на склады или погрузку требует больших трудозатрат, расхода электроэнергии и, главное, времени.
Смена маршрутов подсказала и более рациональное размещение самих производственных участков. Многие из них перевели из одного цеха в другой или объединили.
«Например, трубная продукция, фасонина была разбросана по заводу, – поясняет первый заместитель директора, он же главный инженер БМЗ Шамиль Талыпов, который по мере углубления нашей экскурсии на заводскую территорию сменил на месте гида своего начальника. – Мы собрали трубное производство в одном большом корпусе. Раньше комплектующие – втулки, фитинги, тройники, переводники – везли из цеха в цех. Сейчас все собрали в одном пролете. Подсчитали: на 81% у нас сократились перемещения».
То же самое, по словам главного инженера, получилось с цепными приводами штанговых глубинных насосов, с аппаратами воздушного охлаждения, по которым внутренние перемещения снизились на 47%. И процесс продолжается. Например, на очереди термопласт-автомат, который делает заглушки для труб. Он находится в другом здании, то есть материал для заглушек нужно доставлять туда, а готовые заглушки везти обратно. Поэтому решено переместить этот автомат ближе к сборке, то есть опять будет экономия. Благо, площади позволяют.
Кстати, именно производственные площади подверглись самой масштабной оптимизации. На Бугульминском механическом заводе за два года без сожаления избавились от нескольких корпусов, содержание которых, как выяснилось при подсчетах, попросту было нерентабельным. Например, убрали растворобетонный узел. Это дало экономию не только энергоресурсов, сократились расходные статьи «амортизация», «уборка территорий».
Жесточайшей ревизии и организационной перестройке подверглись все складские помещения. Сами принципы логистики на заводе были пересмотрены коренным образом. Решено было отказаться не только от длительного хранения на полках всевозможных деталей и заготовок, но и от производства таких изделий впрок. Запас, конечно, и сейчас создается, но ровно настолько, чтобы хватало для бесперебойной работы цехов.
В центре многих участков, особенно в сборочном производстве, пол расчерчен желтой краской на квадраты, в квадратах написаны наименования узлов, агрегатов и деталей, которые потребуются при сборке тех или иных изделий. Если какой-то квадрат пустует, значит, намечается задержка в процессе сборки, необходимо дать команду на склад, чтобы поставили на участок соответствующую деталь. Это уже забота мастеров.
Демонтировав огромное количество ненужных и устаревших станков, получили не только жизненное пространство, которого не хватало, но и возможность установить более компактное и экономичное, высокотехнологичное оборудование. Среди новинок немало импортной техники. В механообрабатывающем цехе Шамиль Талыпов указал на громадный продольно-фрезерный станок старого образца: «Без таких тоже никак не обойтись». А рядом со старым – значительно уступающий по габаритам станок производства КНР. Из нового оборудования еще два портально-обрабатывающих центра. «Сделаны по немецкой лицензии, надежно работают. На пусконаладку сами немцы приезжали, «мозги» установили», – прокомментировал главный инженер.
Управлять автоматами под присмотром опытных станочников доверяют учащимся Бугульминского механического техникума, которые на заводе проходят и обучение, и практику.
Кстати, на БМЗ учат не только основам рабочих профессий. Второй год здесь действует собственная заводская кафедра аппаратостроения Башкирского госуниверситета. Студентов там немного, всего 12 человек. Все они уже имеют дипломы инженеров, а на заводской кафедре получают дополнительное, специализированное образование, изучают сопромат, материаловедение, технологию сборки аппаратов.
Курс рассчитан на 3,5 года, обучение платное, но при нынешней зарплате заводчан это не просто посильно, а практически не ощутимо для личного бюджета. Зато и директор с главным инженером, и сами будущие супер-инженеры-конструкторы-технологи точно знают, где и чем каждый из них будет заниматься, получив второй диплом. Более того, они уже этим занимаются, еженедельно пополняя багаж своих знаний.
Учеба и образование на заводе – это не «пролетарское пижонство», не дань моде. Это еще один инструмент все того же бережливого производства под лозунгом «Ничего лишнего». Цель известна, ее директор завода очень лаконично определил в самом начале нашего разговора: увеличение объемов выпуска продукции за единицу времени, то есть повышение производительности. И цель эта, слава богу, недостижима. В смысле – за достигнутым рубежом тут же открывается новый.
На сегодня одно из основных направлений для БМЗ – усложнение номенклатуры изделий. Тут без постоянного повышения квалификации и рабочих, и инженеров просто не обойтись. Задача – наращивать объем работ с высокой добавленной стоимостью. Конечно, можно сваривать лестницы для цепных приводов: два бруса продольных, десять поперечных. А можно это же время и силы использовать на сборку самого привода, на сварку труб малого сечения. Но для этого надо готовить тех, кто сумеет собирать и сваривать. А также тех, кто им подскажет, как это удобнее делать, – конструкторов, технологов.
Асы нужны заводу. Это даже написано на одном из лозунгов, замеченных на заводской территории: «Профессионалы будут нужны всегда». Да, в денежном выражении большую часть продукции БМЗ составляют трубы с антикоррозийным покрытием – линейные для нефтепроводов, насосно-компрессорные для нефтедобычи. Но это конвейер, поток. А вот сложные изделия – те же ПЦ-80, колонны царгового типа, крупнотоннажные емкости для отстоя нефти, мазута и прочих текучих веществ – это уже штучная продукция, индивидуальный заказ, совсем другая стоимость.
«Двухсоткубовых емкостей в Татарстане прежде вообще не делали. Это была не наша номенклатура. А сегодня – пожалуйста», – говорит Михаил Швецов. Кстати, отстойник объемом 200 кубометров стал в 2013 году дипломантом конкурса «100 лучших товаров России» и получил диплом I степени конкурса «100 лучших товаров РТ». Эти емкости используются на нефтеперерабатывающих предприятиях, на установках комплексной подготовки нефти (УКПН). Бугульминский механический стал первым заводом республики, освоившим это производство.
«Мы впервые сделали емкость формой и размерами похожую на подводную лодку – с толщиной стенки 60 мм, весом 30 тонн», – добавляет директор. Многие другие виды продукции также впервые были изготовлены заводом за минувшие два года. Причем заказы на них поступали не только от ОАО «Татнефть», но и со всей России, а также из государств бывшего Советского Союза и даже дальнего зарубежья.
Некоторые изделия поистине уникальны. Упоминания о них сразу появились в различных специализированных изданиях. Например, сообщалось о том, что «в конце 2013 года на БМЗ ОАО «Татнефть» был принят заказ на изготовление аппарата воздушного охлаждения коллекторного типа с расчетным давлением 32,0 МПа (320 атмосфер), предназначенного для конденсации паров аммиака в непрерывном процессе получения жидкого аммиака».
Заказчиком выступила белорусская компания «Гродно Азот». Конечно, АВГ-320 был интересен бугульминцам во всех отношениях. Шутка ли, один аппарат стоит 52 млн рублей! К тому же профессиональная гордость. Заказ был принят в декабре, а уже на исходе второго месяца 2014 года начались испытания аппарата. Работа настолько увлекла всех на заводе, что расставаться с готовым изделием не хотелось.
«Вот сейчас речь идет о строительстве газопровода Россия–Китай. Там такие мощные аппараты, думается, тоже будут нужны», – говорит главный инженер.
В одном из служебных помещений административного корпуса завода на стене висит огромный стенд, из которого должно быть понятно, что такое бережливое производство. Однако во всех этих схемах, перечнях и условных обозначениях без комментария специалиста все равно разобраться нелегко.
Но вот что не требует пояснений, так это то, что законы бережливости на БМЗ распространяются не только на «железо» и заводские площади, но и на людей. Вслух об этом не было сказано, но на такую мысль наводит многое, хотя бы аллея рабочих династий, по которой заводчане каждое утро идут к своим цехам. С плакатов их словно приветствуют те, чьи фамилии стали частью истории предприятия: Чуриновы, Печерские, Тарасовы, Афанасьевы, Сахаповы, Галактионовы, Бунаковы...
Те самые профессионалы, которые будут нужны всегда.
Василий Беспалов
