Как сделать бережливое производство не просто набором мероприятий, а целостной философией, нацеленной на постоянное совершенствование и долговременный успех.
Уже более четырех лет бережливое производство выступает для АО «Хоупак» основой для повышения эффективности и устойчивости бизнеса. Внедрение лин-инструментов помогло компании оптимизировать часть процессов, сократить потери, качественно реорганизовать рабочие места, цеха и склады. Но в компании убеждены: устойчивые результаты обеспечиваются только системным подходом к управлению изменениями. Как сделать бережливое производство не просто набором мероприятий, а целостной философией, нацеленной на постоянное совершенствование и долговременный успех? На этот вопрос отвечает специалист отдела бережливого производства АО «Хоупак» Надежда Арестова.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Внедрение бережливого производства началось на нашем предприятии 4 года назад с визита консультанта регионального центра компетенций. Подтолкнуло к этому решению желание руководства повысить производительность, используя те же производственные мощности.
В качестве пилотного потока было выбрано производство четырехслойной кашированной фольги с печатью, ведь именно она составляет немалую долю в общей выручке компании – 30%.
В течение 6 месяцев команда предприятия при поддержке экспертов РЦК вела работу по снижению потерь и простоев печатной машины и печатника, а также по сокращению объемов незавершенного производства в цехе и на участке потребительской тары.
Уже в ходе первоначального анализа рабочей группой было выявлено 16 проблем на потоке, способных оказать негативное влияние на производство. Для их устранения был выработан и проведен ряд мероприятий. В числе ключевых решений были организация рабочего места печатника по 5С, внедрение системы хранения рулонов на участке потребтары по принципу FIFO (первый пришел – первый ушел), установка телефонной связи на рабочих местах для повышения скорости коммуникации и снижения потерь времени на перемещения и многое другое.
В процессе оптимизации время протекания процесса было снижено на 18% – с 22 602 мин. до 18 491 мин., а незавершенное производство сократилось с 330 рулонов до 281.
Тот первый опыт позволил нам только познакомиться с некоторыми инструментами бережливого производства. А год назад было принято решение о начале активной работы в направлении развития улучшений уже самостоятельно.
Безусловно, руководство завода и руководители подразделений знали наши слабые и сильные стороны, понимали, что есть узкие места, где мы теряем ресурсы, и приходится ронять скорость при производстве продукции. Случались и простои из-за качества сырья. Борьба велась с последствиями этих проблем, но с коренными причинами никто детально не работал, и очень часто проблемы носили циклический характер, появляясь снова и снова. Дальше так продолжаться не могло.
Рабочая тетрадь «Основы бережливого производства»
Однако нас ждала еще одна сложность – резистентность персонала, люди не хотели никаких изменений. И здесь мной был разработан обучающий курс с дидактическим материалом, который получил название «Основы бережливого производства». Мы запустили внутреннее обучение, чтобы наглядно показать людям практическую пользу, как отдельных инструментов бережливого производства, так и системы в целом. Сначала люди с недоверием относились ко всем мероприятиям, но постепенно с удовольствием вовлекались, выполняли практические задания, принимали участие в составлении стандартных операционных процедур (СОПов), стандартизировали рабочие места. На сегодняшний день в компании основам бережливого производства обучены более 60% сотрудников. Так была проведена подготовительная работа для практического внедрения инструментов бережливого производства.
Сегодня в компании внедрены и успешно работают такие инструменты как: кайдзен, СОПы, СРМ, ОРМ и OPL («уроки одной темы»). Для анализа проблем используем дерево потерь, 5 почему и диаграмму Исикавы.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Огромное значение для устранения потерь в процессах, минимизации ошибок и дефектов, а также для закрепления лучших практик бережливого производства имеет стандартизация.
Стандартные операционные процедуры (СОПы) помогают правильно использовать дорогостоящее оборудование, стандартизировать процессы работы на нем или выполнение отдельных операций и исключить ошибки.
В производственном цехе стандартизированы рабочие места, что позволяет качественно, безопасно и без лишних потерь времени выполнять производственные задачи.
Большое внимание мы уделяем уходу за оборудованием и контролю его исправности, поэтому у нас также внедрены и успешно работают ОРМ и ОРL. Операторы сами проверяют базовые настройки и исправность работы узлов машин.
На сегодняшний день на заводе ведется большая работа по зонированию и адресному размещению сырья, для этого мы используем штриховое кодирование. Строим диаграммы Спагетти, ведем подсчет ОЕЕ и потерь, которые влияют на эффективность работы оборудования, собираем аналитику по простоям, а для поиска коренных проблем используем метод «5 Почему?» и диаграмму Исикавы.
Зонирование и штриховое кодирование при хранении сырья
Сегодня многие компании могут похвастаться внедренными инструментами БП, нам же захотелось на своем производстве внедрить именно Систему. Чтобы прийти к тем результатам, которых мы добились сегодня, мы провели большую стратегическую производственную сессию, на которой присутствовали не только ТОПы, но и специалисты и сотрудники цеха, и поставили себе такие цели: 70% – 0, что означает ОЕЕ – 70%, замечаний по качеству и несчастных случаев – 0. По итогам стратегической сессии были сформированы 90-дневные (квартальные) планы, качественное выполнение которых, надеемся, приведет нас к заветным цифрам.
На данный момент мы находимся в активной фазе разворачивания системы бережливого производства на печатных машинах. Для этого даже были введены новые штатные единицы – начальник печатного участка и аналитик. Основная цель, которую мы преследуем, – это повышение производительности за счет сокращения времени на переналадку оборудования при смене наряд заказа.
Для контроля процессов применяются дашборды
Уникальность и одновременно сложность разворачивания бережливого производства на нашем предприятии, заключается в том, что наше производство не поточное, а каждый продукт уникален и переналадка печатной машины – часть технологического процесса. При проведении анализа эффективности оборудования мы строим Деревья Потерь. Этот метод позволил нам увидеть реальную картину по простоям и принять контрмеры, что повысило эффективность. Так, были выявлены потери, связанные с работой участка сборки форм, колерным отделением и работой сотрудников отдела качества при запуске тиража. Для сокращения потерь была изменена мотивационная составляющая оплаты труда, что позволило ускорить процесс запуска тиража и часть печатников перевели на самоконтроль. И это только самое начало долгого и интересного пути в мир сокращения простоев и повышения производительности!
С полной версией этой статьи можно ознакомиться в одном из номеров Альманаха «Управление производством».
Текст и фото: Надежда Арестова, специалист отдела бережливого производства АО «Хоупак»
