В НПО «Сатурн» продолжается реализация пилотных проектов системы бережливого производства. С началом 2011 года инструментарий 5S стал внедряться во многих производственных подразделениях компании, но не в рамках отдельной группы, а в новом расширенном и комплексном понятии – в рамках цеха целиком. Специалисты цеха № 3 стали одними из первых, кто стал развертывать систему 5S в этом формате.
Известно, что все инструменты бережливого производства связаны между собой, и их введение в производственный процесс необходимо осуществлять комплексно. При этом ни один из инструментов не может функционировать в неподготовленной для этого среде. Условием для их благоприятного распространения является наличие как минимум двух составляющих.
Во-первых – заинтересованный работник. Интерес – единственная эмоция, которая позволяет выполнять повседневную работу должным образом. Человек должен сам хотеть хорошо работать. Во-вторых – четко организованная работа.
В рамках бережливого производства стартовал проект «Расширение применения инструмента 5S в производственных подразделениях». Проект достаточно сложный в плане реализации, поскольку затрагивает все аспекты взаимоотношений как с точки зрения организации работ, так и с точки зрения мотивации. Поэтому для того, чтобы система начала успешно функционировать требуется отладка организационных моментов на практике. Периметром для отладки механизма развертывания системы 5S стал цех № 3. Не отдельные участки, а цех целиком. Сейчас ведется работа на первых двух этапах: «Сортировка и удаление ненужного».
Роман Михайлов, начальник цеха № 3:
– Выпуская продукцию мирового уровня, зачастую мы используем в производстве экономически неэффективные методы и подходы. Первопричиной является работа в условиях старой материально-технической базы, построенной для крупносерийного производства двигателей Д30КУ/КП. Это и расположение цехов на заводе, и оборудования в них, разносортная номенклатура в пределах одного цеха (от втулки до разделительного корпуса), запутанные межцеховые кооперационные связи и т. д. Можно разом избавиться от множества проблем путем создания специализированного производства. Но это предполагает значительные материальные затраты и наличие временных ресурсов.
Для того, чтобы соответствовать современным требованиям по качеству, количеству и срокам выпускаемой продукции с минимальными капиталовложениями, необходимо создать условия для четко организованной работы во всех подразделениях предприятия. Достижение поставленной цели возможно путем применения инструментов бережливого производства (LEAN).
В цехе № 3 в данный момент закладывается фундамент этой стратегии – система 5S. На основе этого фундамента будут доступны и другие инструменты LEAN, которые помогут предприятию быть конкурентоспособным на мировом уровне.
Типовые инструкции, шаблоны, лучший опыт предприятий вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.
Евгений Алаев, мастер группы № 16, ответственный за 5S в цехе № 3:
– Основная трудность, с которой мы столкнулись – преодоление психологического барьера рабочих. В первый день появились яркие сторонники системы, которые поняли всю ее серьезность и необходимость, но не обошлось и без «помощников». В настоящий момент группа № 16 находится на втором этапе – «рациональное размещение», а группа № 3 приступила к этапу 1S – «сортировка». Несмотря на кажущуюся простоту, внедрение системы требует довольно значительных усилий, и в первую очередь – от руководителей. Так что в наступившем 2011 году всем нам предстоит потрудиться. Общими усилиями мы сделали первый шаг на сложном и длинном пути совершенствования производственного процесса!
Екатерина Шувалова, машинист моечной машины, цех № 3:
– Я работаю в цехе с 1990 года. Мы всегда старались поддерживать свой участок и группу в чистоте. В цехе постоянно проходят предпраздничные уборки. Но столь масштабной чистки, облагораживания и приведения в порядок оборудования, стеллажей, тумбочек, приспособлений и прочего на моей памяти не было. Много устаревшего и ненужного железа, загромождающего помещения, отслуживших свой срок рабочих тумбочек, столов вывезено и утилизировано. Приведены в порядок стеллажи, рабочие места, тара. Благодаря четкости в организации и проведении уборки все пошло быстро и слаженно. Сразу было определено, что необходимо утилизировать, вывезти, где нужно разобрать и упорядочить инструмент, систематизировать детали, заготовки и тару. Работы, конечно, хватило всем. Зато стало свободно, удобно. Все лишнее убрано, все нужное под рукой. Ясно, что это была назревшая необходимость для нашего же удобства. Я считаю, что это важно для работы всего предприятия в целом.
Ольга Столовичева, машинист моечной машины, цех № 3:
– Что такое ЛИН? Это производство, в котором нет потерь. Остановить потери в производстве можно через участие людей в процессе правильной организации рабочего места. Делать это надо поэтапно. С самого утра 11 февраля все рабочие нашей группы дружно занялись приборкой. Сортировка началась с рабочих тумбочек, в которых накопилось немало инструмента, который давно не использовался. Ненужный инструмент сдали в ИРК, востребованный – разложили по шифрам, инструмент, который устарел, сдали на списание. Таким образом, в рабочих тумбочках остался лишь тот инструмент, который годен и нужен для работы. Правильно организованное рабочее место состоит не только из порядка в тумбочке с инструментом, но и в хорошем санитарном состоянии вокруг станка. Приятно, когда чисто везде. Мы старались, и думаю, успешно справились с задачей. Был убран весь мусор и металлоотходы, которые не замечались годами. Старые тумбочки выкинули, ну а оставшиеся будем обновлять при помощи краски. Главная задача теперь - поддерживать созданный порядок постоянно.
Применение 5S имеет свои результаты и в других подразделениях. Сегодня можно смело заявлять о том, что определенный опыт использования принципов 5S на предприятии имеется, и работа продолжается.
