Кайдзен в действии: как точечное улучшение даёт масштабный результат

Расскажем о проекте «Снижение затрат на изготовление кронштейнов для жгутов на электробусах и модификациях».

Благодарим группу по связям с общественностью ПАО «НЕФАЗ» за предоставление данного материала.

Внизу – крашеные детали (до внедрения изменения), наверху – новые детали из оцинкованной стали.

Цифры говорят сами за себя: с января по сентябрь 2025 года на «НЕФАЗе» было открыто 59 кайдзен-проектов, и уже 15 из них успешно реализовано! Но что стоит за этими цифрами? Не просто статистика, а реальная работа команд по устранению потерь и повышению эффективности каждого процесса.

Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!

Кайдзен-проект – это не просто инициатива, а целенаправленная работа с измеримым результатом. Каждый такой проект — это наш сознательный шаг к более бережливому и технологичному производству, который дает конкретный экономический эффект и делает наши процессы лучше, проще и быстрее.

Яркий пример системного подхода: проект заместителя генерального директора по производству пассажирского транспорта ПАО «НЕФАЗ» Павла Киселева.

В июле был запущен проект: «Снижение затрат на изготовление кронштейнов для жгутов на электробусах и модификациях». Его цель — не просто экономия, а точечное устранение ключевых потерь через применение инструментов Производственной Системы (PSK).

В чем была проблема?

• Каждый машинокомплект требует 41 кронштейн двух видов.
• Длинный и неэффективный маршрут: комплект изготавливался в цехе №31, затем отправлялся в цех №7 для окрашивания, и только после этого поступал на сборку шасси в цех №29.
• Лишняя операция: необходимость в отдельном процессе нанесения защитного покрытия.
• Излишняя логистика: лишние перемещения между цехами.

Какое найдено решение?

• Замена материала: кронштейны теперь изготавливаются из оцинкованной стали.
• Двойной эффект: это решение разом устраняет обе потери! Мы не только полностью исключаем целую технологическую операцию (окрашивание в цехе №7), но и сокращаем излишнюю логистику, убирая лишнее звено из цепочки. Теперь кронштейны из цеха №31 напрямую поступают на сборку в цех № 29.

Кто был у руля?

В реализации участвовали сотрудники ключевых подразделений: ОГТ, ОГК, ОЭПиК и ОТК. Это наглядный пример того, как межфункциональное взаимодействие рождает синергию и реальный результат!

А какой финальный эффект?

Проект уже приносит заводу конкретную экономию: 3650 рублей на 1 машинокомплект.  Это яркая демонстрация того, как точечное изменение в конструкции и технологии дает прямой финансовый результат.

Что нам это показывает?

1. Инициатива сверху донизу: Проекты открывают руководители подразделений, задавая вектор и показывая личную вовлеченность.
2. Фокус на инструменты PSK: Мы не просто «что-то улучшаем», а целенаправленно применяем бережливые инструменты для борьбы с потерями.
3. Командная работа — ключ: Успех возможен только там, где инженеры, технологи и контроль качества работают в одной связке.
4. Каждый проект ценен: Даже точечное улучшение в одном узле в итоге вносит весомый вклад в общую эффективность завода.

Еще больше других идей вы можете посмотреть здесь – «Оптимизация производства» и «База рацпредложений».

Это только начало! 15 реализованных проектов — это первые серьезные победы. Впереди нас ждет реализация еще 44 инициатив. Больше интересных кейсов и побед — впереди!

Текст: Рустем Муллагалиев, начальник бюро развития Производственной системы ПАО «НЕФАЗ». Фото: предоставлено группой по связям с общественностью ПАО «НЕФАЗ»