"ИжАвто" 0 комментариев

Автозаводцы прошли стажировку на предприятиях Альянса

В сентябре из Японии в Ижевск вернулась последняя группа специалистов Ижевского автозавода (ООО «ОАГ»), которые проходили обучение и изучали Производственную систему Альянса Renault-Nissan (Alliance Production Way - APW) на заводе Nissan в Оппама (Япония).

На фото: Сотрудники Ижевского автозавода на заводе Nissan в Оппама

Сотрудники Ижевского автозавода также проводили отработку технических процессов сборки модели Nissan - автомобиля, который планируется поставить на конвейер в Ижевске в 2014 году. Специалисты автозавода участвовали в сборке партии из 26 машин, и их работа получила высокую оценку японских коллег по критериям системы AVES (оценка качества автомобиля с точки зрения покупателя). Оценка проводилась совместно со специалистами службы качества автозавода.

С июня 2013 года в Японии прошли обучение по различным совместным программам в рамках сотрудничества АВТОВАЗа и Альянса более 40 сотрудников Ижевского автозавода. Это представители дирекций по производству и качеству, линейные руководители - производственные мастера, бригадиры, инженеры-технологи и рабочие: слесари механосборочных работ, сварщики контактной сварки и контролеры.

«Обучение персонала - самое основное для успешной интеграции в Производственную систему Альянса, - рассказал генеральный директор автозавода Алексей Алексеев. - Кроме стажировок в Японии по программе APW, мы активно ведем переобучение сотрудников на базе нашего предприятия в Ижевске. Только на первом этапе обучение пройдет 321 человек. В ближайших планах завершить создание на Ижевском автозаводе уникального Учебного центра для освоения теоретических знаний и практических навыков работы по методикам Альянса».

Всего в первом полугодии 2013 года более 700 сотрудников Ижевского автозавода прошли переобучение и повышение квалификации. С 2014 года на базе Учебного центра будет организовано также и обучение новых работников Ижевского автозавода: предприятие планирует расширение приема персонала основных рабочих профессий - для реализации программы развития и выполнения производственного плана на следующий год.

ОТ ПЕРВОГО ЛИЦА

О своих впечатлениях о командировке на завод в Оппама рассказывают сами автозаводцы.

Анатолий Сергеев, заместитель начальника цеха окраски кузовов:

В середине июля наша группа отправилась в командировку в Японию, на завод Nissan в Оппама. До Токио добрались в три перелета: из Ижевска в Москву, из Москвы в Абу-Даби (ОАЭ) и оттуда уже в Токио. В Абу-Даби, где мы совершали пересадку, стояла невыносимая жара, хотя это и была ночь. В общей сложности, в воздухе мы провели 15 часов.

Цель нашего пребывания в Японии - научиться на линии мастики выполнять операции согласно картам стандартных операций и техпроцессу. Обучение проходило на линии GPL - это линия тестового производства, где отрабатываются особенности техпроцессов, апробируется новое оборудование и т.д. На этой же линии есть преподаватели, здесь же обучается и сам персонал. То есть они получают знания и навыки, которыми воспользуются на основном конвейере.

В первый день моего пребывания на заводе Оппама прошло знакомство с производством, подробная экскурсия по цеху окраски, где в течение двух часов мы осматривали действующее производство, а также знакомились с линией GPL, где мне, собственно, и предстояло всему научиться. Уже по ходу практики, наблюдая за работой японских коллег, отмечал и записывал ключевые моменты. Их необходимо было запомнить, чтобы в дальнейшем использовать полученный опыт непосредственно на нашем предприятии.

После первого дня наблюдений я уже пробовал самостоятельно работать на линии, используя полученные знания. Мне выдали форму работника окрасочного цеха, и я встал на конвейер. Здесь отрабатывал навыки на кузове автомобиля Nissan, который будет производиться на Ижевском автозаводе. Можно сказать, прошел с ним всю линию мастик. Отработал все операции, которые в дальнейшем будут совершаться и в нашем цехе окраски. Все это было необходимо, чтобы уже здесь, в Ижевске, обучить наших работников всем операциям, которым научился сам. Составив график обучения всем методам, которые изучил на заводе в Оппама, обучу мастерский состав цеха, а мастера займутся обучением бригадиров и операторов на линиях.

Также я обучался оформлять карты стандартных операций на обработку мастикой внутренних швов кузова, составлял такие карты на операции оклейки кузова декоративной лентой. Преподаватели внимательно изучили составленный мною материал и допустили до сдачи экзамена. Сам экзамен проходил по шагам способа объяснения операций: я в роли учителя, мастера, ко мне пришел новенький рабочий, которого я должен был проинструктировать и показать, как правильно работать на линии, какие методы использовать и т.д. Я показывал и объяснял, как операции выполнять. За мной наблюдала комиссия, которая оценивала мою работу. В итоге, экзамен был сдан, и теперь я имею полное право обучать наш заводской персонал.

Во время обучения я попал в местную заводскую газету. Журналисты делали фото- и видеорепортаж о том, как русские коллеги осваивают технологии Nissan. В частности, в газете была фотография, как я в рабочей униформе наношу мастику на швы.

Обучение проходило с утра и до вечера - нормальный 8-часовой трудовой день. Добирались до завода самостоятельно, на электричке. На это уходило около получаса, и столько же пешком. В выходные дни, их было всего 4 дня за три недели командировки, мы гуляли по городу Йокогама. Хотел бы отметить очень благожелательное и внимательное отношение со стороны японских наставников и выразить им за это глубокую благодарность. И еще наблюдение, сделанное мною во время пребывания на заводе в Оппама: рабочие трудятся очень быстро, и этому темпу работы нам придется учиться, к этому нужно начинать привыкать.

Андрей Штин, инженер-технолог бюро сварки и штамповки отдела анализа эффективности средств производства сварки, штамповки, сборки:

С середины июня по июль я проходил стажировку на заводе в Оппама. Наша группа жила в Йокогаме и добиралась до предприятия на электричке. Время в дороге - примерно полчаса. Кстати, это нормально для японцев - вся страна перемещается на электропоездах. Дело в том, что не каждый работодатель разрешает приезжать на место работы на личном автомобиле, а связано это с экономией места под парковку. Плюс работодатель компенсирует затраты на дорогу как для тех, кто добирается до работы на электричке, так и для тех, кто пользуется личным автомобилем.

Обучение мы проходили на специальной, тестовой производственной линии. Мы изучали технологию сварки кузова автомобиля, который встанет на конвейер в Ижевске. На этой тестовой линии практически все то же, что и на основном производстве, только немного упрощено, например, она не роботизирована, сварка производится вручную, с помощью сварочных клещей.

Первые занятия, которые проходили в Международном учебном центре Nissan, были посвящены производственной идеологии компании. Нам очень подробно рассказали, как происходит постановка новых моделей на производство. И, конечно, мы подробно изучили Производственную систему Альянса. Непосредственно на тестовом производстве нам выделили руководителей-наставников. Это технологи, которые занимаются запуском нового автомобиля, и наше обучение для них - дополнительная нагрузка. Они занимались своей работой и попутно контролировали нас. С цехом мы были ознакомлены, поэтому нам была предоставлена свобода действий и поставлена задача, главное - результат. На опытном производстве все происходит размеренно, добротно, там нет такой спешки, как на действующем конвейере. Проверяется оснастка, отрабатывается технология. Здесь оттачивается каждое действие, каждое движение, все выверяется до миллиметра. По окончании обучения было проведено собеседование: нас спрашивали, чему мы научились, полезно ли было наше нахождение на заводе.

Удивил сам завод - здесь очень большой уровень автоматизации. Все комплектующие подвозятся на роботизированных тележках, без участия человека. В производственных помещениях выстроена целая система магнитных дорожек, по которым движутся эти тележки. Увидели в действии гибкую сварочную линию: одни и те же роботы сваривают различные модели, программы переключаются в зависимости от кузова, пришедшего на линию. Заметил, что китинг внедрен на всех производственных линиях, а также очень распространен «кайдзен». Сами рабочие внедряют предложения и усовершенствуют свои рабочие места, улучшают технологические процессы. При этом, в каждом цехе существует «кайдзен-группа», которая прислушивается к рабочим, и если предложения действительно работают, внедряют их на всем производстве. Понравилось, что для сварочных точек сделаны специальные шаблоны, благодаря им легко осуществить контроль операций, а также достаточно просто обучить новых сварщиков.

Много внимания уделяется и безопасности труда. Так, в сварочном цехе все рабочие в касках, очках, в специальных фартуках, защищающих практически все тело, двойных перчатках.

За время командировки было всего четыре выходных. У нас был 8-часовой рабочий день. Плюс дорога до дома, и оставалось время только на ужин и сон. В Японии темнеет рано, около семи вечера. Куратор нашей группы со стороны Nissan устроил нам экскурсию по Токио. Прогулялись по ночной Йокогаме, по заливу, там, где расположен порт. Везде иллюминация - ночью город выглядит очень красиво.

0 комментариев
Отправить
обсуждения
Спасибо Станиславу!!! Идея работает на 5 баллов, опробывал сам. Рацпредложение: как быстро почистить видеокамеры, установленные на высоте
Повышение эффективности производства неразрывно связано с безопасностью этой эффективности, Часто пр... Десять лет программе Тотальной оптимизации производства ПМХ
Ayrat Zaripov, благодарю за отзыв. напишите мне в личку panov_ilya@inbox.ru или в телеграм @panov_i... «Безопасность превыше всего» – лозунг или правило жизни?
Илья, приветствую! Очень интересная статья. Заинтересовался книгой Э. Шермана «Снижение аварийнос... «Безопасность превыше всего» – лозунг или правило жизни?
Навык — формируется в момент практических осознанных действий человека и имеет три стадии закреплени... Квест для стропальщика: как VR-очки помогают осваивать новую профессию
Узнайте больше Альманах “Управление производством” 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов
Альманах “Управление производством”