Завод «Транснефть нефтяные насосы» (АО «ТНН») был построен менее чем за год. Теперь в России реализован полный цикл производства нефтяного оборудования с повышенным ресурсом и надежностью. Торжественный старт новому предприятию дал Председатель Правительства РФ Дмитрий Медведев.
Сборочный цех челябинского завода АО «ТНН»
Строительство завода для выпуска нефтяных насосов стартовало в начале 2015 года. Начали с расчистки территории – на месте нынешнего предприятия располагался тогда давно заброшенный полуразрушенный цех челябинского завода «Станкомаш». Потом приступили к разработке котлована. Углубляться пришлось серьезно, ведь вместе с фундаментом под землей должен был разместиться и десятиметровой глубины бассейн с водой для испытательного центра.
Чтобы ускорить ход работ, был создан штаб строительства, в состав которого вошли лучшие специалисты «Транснефти», имевшие опыт работы на крупнейших стройках компании. Руководил штабом первый заместитель генерального директора ООО «Транснефть Надзор» Александр Можаев.
– Мы прибыли на площадку строительства в июле прошлого года, – рассказывает Александр Можаев, – в это время выполнялось устройство фундаментов, а также начат монтаж несущих металлоконструкций здания.
Для реализации этого масштабного объекта и в сроки, поставленные руководством компании, привлекли проверенных специалистов, участвовавших в реализации проектов ТС ВСТО-1 и ВСТО-2.
На начальном этапе работы совместно с генподрядчиком пересмотрены графики проектирования и строительства. Обеспечена контрактация и контроль за поставкой всего перечня материалов и оборудования.
Стройка работала круглосуточно, в три смены, на объектах одновременно трудилось до пятисот человек. Работали экскаваторы, бульдозеры, одних только двадцатитонных самосвалов было полтора десятка.
Строили быстро, но при этом качественно, соблюдая строгие требования «Транснефти». Все материалы – бетон, трубопроводная арматура, трубопроводы – проходили тщательную проверку. На выпускающие их заводы выезжали специальные бригады, которые на местах контролировали производственные программы и качество продукции.
Исполнение разработанного плана строительства объекта было взято на ежедневный контроль. Для его реализации в период с августа по декабрь 2015 года дополнительно мобилизовано 22 субподрядные организации, организован круглосуточный режим работы, в пиковый период количество задействованного персонала доведено до 900 человек, 55 единиц техники.
Самыми жаркими для строителей стали несколько месяцев, с августа по ноябрь, когда пошел монтаж систем коммуникации и оборудования. Чтобы завезти все оборудование – 685 комплектов, потребовалось 94 фуры, даже ручной инструмент прибыл сразу на трех машинах. Инженерный анализ, расчет технологических систем, монтаж и пусконаладку оборудования проводили 17 российских и 6 зарубежных компаний. Все это позволило в декабре 2015 года передать заказчику объект в полной готовности.
Предприятие включает в свою структуру несколько основных производственных площадок: цех по производству насосного оборудования, состоящий из десяти участков, инженерный и испытательный центры.
Номенклатура выпускаемой продукции состоит из двух основных групп и десяти основных видов:
– Технологический процесс предприятия начинается на участке входного контроля, – рассказывает генеральный директор АО «ТНН» Сергей Миняйло. – Проверяется наличие сертификатов, детали проходят контроль поверхностей, проверяются параметры плоскостей и взаимного расположения осей. Геометрический контроль выполняется при помощи высокоточного оборудования, координатно-измерительных машин, мерительного инструмента, также используется оборудование для проведения твердометрии и спектрального анализа металлов. Для контроля подшипников используется стенд. Тестирование подшипников проводится на соответствие шумовым и вибрационным характеристикам.
Контролю подвергаются все детали, необходимые для сборки: корпус, втулки, крепеж, роторная группа проходит контроль многократно, это контроль отдельных деталей, и контроль собранной роторной группы, и контроль параметров работы насоса в сборе.
Дальше детали насоса поступают в сборочный цех. Его высота – 21 м – позволяет собирать не только горизонтальные, но и вертикальные подпорные насосы, которые вместе с агрегатом возвышаются над полом на 15 м. Под самым потолком цеха – кран-балки, расположенные в двух уровнях: нижний – быстроходные, грузоподъемностью 10–20 т, верхний – тихоходы, способные поднять 50 т.
Сюда, после проведения гидравлических испытаний высоким давлением приходят корпуса, на которые устанавливают уже собранные на другом участке и подготовленные к установке роторы.
В сборочном цехе трудятся более пятидесяти человек. Одни балансируют ротор, другие готовят корпусные детали. Самую ответственную часть – сборку ротора и корпуса – выполняет бригада слесарей механосборочных работ. Это высококвалифицированные специалисты, которые в дополнение к имеющемуся опыту работы прошли обучение в одном из учебных центров АК «Транснефть», Тюменском нефтепроводном профессиональном колледже, и стажировку в Италии у партнера АК «Транснефть» – компании Termomeccanica Pompe.
– Обучались там полному циклу сборки вертикальных и горизонтальных насосов – самой сборке, центровке, параметрическим испытаниям, – рассказывает старший мастер цеха по производству насосного оборудования Михаил Сметанин. – Лично я получил новые знания по использованию подшипников и торцевых уплотнений нового образца. Думаю, опыт передового предприятия в этой области нам пригодился.
Михаил в «Транснефти» девятый год – занимался обслуживанием магистральных насосов на перекачивающих станциях, работал начальником участка по обслуживанию и ремонту технологического оборудования БПО Челябинского НУ.
Слева направо: посол Италии в РФ Чезаре Мария Рагальини, премьер-министр РФ Дмитрий Медведев, президент ОАО «АК «Транснефть» Николай Токарев
Каждый собранный насос, прежде чем отправиться к заказчику, проходит серьезную проверку в испытательном центре, созданном с учетом лучшего зарубежного опыта. Здесь есть несколько участков для испытания и горизонтальных, и вертикальных насосов. Все стоят на свайных полях, на сооружение которых ушло около 4 тыс. м3 бетона. Под основанием центра расположился бассейн с водой объемом 2,7 тыс. м3, а также обводные каналы, в которые уложены технологические трубопроводы. Всего более 1 км трубопроводов. В общем, целый подземный город.
Испытательный центр предназначен для проведения параметрических испытаний нефтяных магистральных и подпорных насосов и агрегатов на их основе. Испытательный центр содержит три линии трубопроводной обвязки, связанные своим контуром с бассейном:
Управляют испытаниями из операторной, расположенной на верхнем ярусе центра. С этого капитанского мостика хорошо видно, как рабочие устанавливают насос на испытательный стенд.
Испытательный центр оснащен автоматизированной системой управления технологическим процессом. На автоматизированном рабочем месте оператора пультовой несколько экранов, отсюда ведется контроль подачи перекачиваемой среды, частоты вращения, давления всасывания и нагнетания, определяется мощность, напряжение, сила и частота тока, параметры температуры перекачиваемой среды, элементов насоса и электродвигателя, значения шума и вибрации.
Специально для испытаний насосов была создана сложная компьютерная система сбора экспериментальных данных, стенды буквально покрыты датчиками, измеряющими сотни различных сигналов.
– Параметрические испытания производятся на номинальном режиме, а также на отклонениях от номинала в большую или меньшую сторону, – рассказывает оператор пульта управления оборудованием АО «ТНН» Александр Корнев. – Также мы выполняем кавитационные испытания, то есть сильно уменьшаем напор на входе в насос, который должен это выдержать и какое-то время устойчиво работать.
Проверку на прочность проводит инженер-испытатель АО «ТНН» Егор Шишканов.
– Мои основные обязанности – построение параметрических кривых – зависимости напора от расхода, мощности от расхода и КПД от расхода насоса, – поясняет он. – Я жду, пока насос выйдет на номинальный режим, задаю определенные точки и строю по ним характеристику. Результаты испытаний прикладываются к паспорту насоса, с которым он придет к заказчику.
После подтверждения всех характеристик насос поступает на участок агрегатирования, где к нему подключается электродвигатель, присоединяется трубная обвязка и маслоконтур. Полностью собранный насосный агрегат упаковывается и отправляется потребителю. За своевременную и безопасную доставку продукции завода отвечает комплексный логистический оператор ОАО «АК «Транснефть» – ООО «Транснефть-Логистика».
Качество продукции завода АО «ТНН» контролируется сразу на нескольких этапах. Все начинается с входного контроля комплектующих – отдельно корпусов насоса и роторной группы. Затем следует операционный контроль и, наконец, контроль готовой продукции.
– Комплектующие приходят к нам в разборном виде, и мы проверяем каждую деталь, – рассказывает заместитель генерального директора по качеству АО «ТНН» Александр Баландин. – К примеру, геометрию корпуса проверяем с помощью координатно-измерительной машины производства Франции. Она позволяет делать очень точные замеры и в несколько раз ускоряет сам процесс. В машину уже заложены размеры, которые содержатся в конструкторской документации, и она сразу определяет, есть отклонения или нет.
Корреспондентам «ТТН» довелось увидеть, как на участке входного контроля проводили обмер втулки корпуса. С небольшой деталью машина справилась за пять минут. Корпус насоса обмеривается дольше – не менее получаса.
Операционный контроль, как следует из названия, выполняется после каждой проведенной операции. Это контроль сборки ротора, сборки насоса, выставления зазоров и т.д. Контролируются также ход испытаний и даже нанесение лакокрасочного покрытия. За все это отвечает отдел обеспечения качества АО «ТНН», в котором трудятся 14 человек.
– Качество у нас на уровне лучших мировых стандартов, а где-то даже выше. На этапе внедрения консультационную поддержку оказывает советник по качеству из Италии. Какие-то дефекты по их нормативам считаются вполне допустимыми, а по нашим требованиям – нет, – отмечает Александр Баландин.
До прихода на завод он работал в АО «Транснефть – Диаскан», затем в Челябинском управлении технического надзора АО «Транснефть Надзор», много ездил по трассам, инспектировал заводы, производящие запорную арматуру, вантузы, металлоконструкции, а также опоры для нефтепровода Заполярье – Пурпе.
Предприятие вобрало в себя лучшие мировые технологические достижения. Здесь работает оборудование не только из Италии, но и из Великобритании, Японии. Сборочные участки оснащены уникальными автоматизированными рабочими местами (АРМ).
– С помощью АРМ слесарь-сборщик получает доступ к технологической и конструкторской документации, которая выводится на экран, а также может ознакомиться с очередностью сборки посредством 3D-моделирования, – рассказывает Сергей Миняйло. – 3D-модель способна оборачиваться на 360 градусов, так что ее можно рассмотреть с любого ракурса.
Даже простой склад для хранения деталей – настоящий образец современных технологий. Высокий металлический шкаф с десятками полок, поднимающихся и опускающихся по команде оператора, хранит небольшие детали отдельных частей насоса – кольца подшипников, крепеж, шпильки, гайки. Занимая всего 14 м2, автоматизированное хранилище имеет площадь складирования в 300 м2.
Сейчас на предприятии трудятся 244 человека, все – специалисты высокой квалификации.
– Технологически сложное производство нуждается в высококвалифицированных кадрах. Например, у нас 36% рабочих с высшим образованием, двое имеют диплом с отличием, – подчеркивает Сергей Миняйло. – Есть люди, имеющие опыт работы в системе АК «Транснефть» и прекрасно знающие насосное оборудование и технологии его применения. Они передают опыт другим специалистам.
Сегодня предприятие не только использует передовой опыт мировых производителей, но и ведет конструкторские разработки насосов. Для этого в составе предприятия находится инженерно-технический центр с конструкторским бюро, где трудятся молодые и талантливые специалисты.
– Я занимаюсь электродвигателями, которыми комплектуются выпускаемые у нас насосные агрегаты. Проверяю характеристики, защиту, контрольно-измерительные приборы, автоматику, – рассказывает ведущий инженер-конструктор Михаил Антипов. – Пришел сюда, потому что хотел работать в большой авторитетной компании общероссийского масштаба, и не прогадал. Работа здесь напряженная, но настолько интересная, что не замечаешь, как наступает вечер.
Помимо разработки новых насосов, КБ занимается модернизацией действующих агрегатов НМ-10000, работающих на перекачивающих станциях «Транснефти», для увеличения их КПД при установке неноминального ротора.
– Например, насос рассчитан на подачу 10 тыс. м3/ч, а ротор ставится поменьше, и подача становится, например, 7 тыс. м3/ч. Чтобы при этом не снижался КПД, используются направляющие аппараты, – поясняет ведущий инженер-конструктор Ильдус Ганиев.
Проектная мощность завода АО «ТНН» – 180 насосов в год. Уже в этом году предприятие выпустит 158 изделий, которые получат 14 дочерних обществ АК «Транснефть».
Михаил Калмацкий, Фото Анатолия Морковкина
