Расширение номенклатуры продукции, увеличение прибыли Компании, повышение энергоэффективности, снижение затрат – такие основные цели преследуют проекты модернизации, которые реализуются на заводах РУСАЛа. Cуммарный бюджет проектов развития, выполняемых в 2016 году, составляет около 170 млн долларов.
Новый стан Properzi на КАЗе позволит выпускать в год 6,8 тыс. тонн катанки Т4, которая пользуется повышенным спросом
Благодарим редакцию газеты "Вестник РУСАЛа" за предоставление данного материала.
Сегодня на предприятиях РУСАЛа одновременно реализуется около 50 проектов, направленных на модернизацию, реконструкцию, расширение производства и номенклатуры выпускаемой продукции. Конечно, они отличаются друг от друга масштабами, уровнем задач, сроками реализации, объемами инвестиций и капиталовложений, но все очень значимы как для отдельных заводов, так и для Компании в целом.
Одним из ключевых проектов нынешнего года для РУСАЛа является строительство крупного литейного комплекса на КрАЗе. Он будет ежегодно производить до 120 тыс. тонн абсолютно новой для Компании продукции – гомогенизированных цилиндрических 7-метровых слитков большого диаметра – до 457 мм. Они сейчас очень востребованы на внешних рынках, прежде всего в Северной Америке.
Работа над будущим комплексом началась в 2015 году. Разработали проектную документацию специалисты ВАМИ.
– Особенность проекта заключается в том, что литейный комплекс оборудуется в уже существующем здании, которое было законсервировано и не эксплуатировалось в течение15 лет, – рассказывает Виктор Михайлов, начальник отдела проектов технической дирекции. – Это обстоятельство строителям приходится учитывать в своей работе. Например, для того чтобы предотвратить обрушение существующих фундаментов колонн и исключить сползание здания в котлован при установке кессона литейной машины, было принято решение оборудовать вдоль фундаментов шпунтовые стенки глубиной 23 м – установить 60 свай, по 30 с каждой стороны. Между этими сваями была залита распорная плита, внутри которой выполнен колодец литейной машины: по мере заливания конструкции бетоном он под собственным весом опускается вниз и уже достиг проектной отметки. Далее строителям предстоит выполнить стальной кессон глубиной около 12 м, где будет установлен гидравлический цилиндр литейного стана. Только подземная часть сооружения уходит в глубину почти на 30 м – практически 10-этажный дом!
Также в комплекс входят системы металлотрактов, установки фильтрации и дегазации расплава, литейная машина с набором оснастки шести диаметров фирмы Wagstaff, линия непрерывной гомогенизации, резки и упаковки слитков. Кроме того, звеньями технологической цепочки станут буферный склад, участок отправки готовой продукции потребителю и участок ремонта литейной оснастки. Для их строительства, установки и монтажа также подчас приходится принимать оригинальные инженерные решения. А для оптимизации затрат было принято использовать часть оборудования, перевезенного с законсервированного строительства Тайшетского алюминиевого завода: саму литейную машину с оснасткой и два МГД-перемешивателя объемом 70 тонн, мультизавалочную машину, пресс для отжима шлаков и т.д. – всего на 5,5 млн долларов.
Сегодня стройка в самом разгаре. Уже смонтированы металлоконструкции миксера № 2, идет обварка и подготовка футеровки. На миксере № 1 выполняется сборка металлоконструкций. Завершение проекта и ввод комплекса в эксплуатацию запланирован на 2017 год.
Значительно увеличить производство сплавов – с нынешних c 82 тыс. тонн до 202 тыс. тонн в год – планирует и ХАЗ. Добиться такого результата поможет устанавливаемый на предприятии новый комплекс непрерывного горизонтального литья производства итальянской компании Properzi. Он оснащен самыми современными системами управления, дегазации и фильтрации металла. Оборудование предназначено для выпуска сплавов в виде брусков весом 10 кг, которые компактны, удобны для транспортировки и оптимальны для использования. И также очень востребованы рынком, в частности предприятиями автомобилестроения. Преимуществом литейной машины гусеничного типа является то, что она выдает слиток, который по всей своей длине имеет равномерную структуру. Прежде такой вид продукции в РУСАЛе не производился. Комплекс непрерывного литья на ХАЗе планируют запустить в начале 2017 года.
Стратегическим проектом РУСАЛа остается внедрение технологии «ЭкоСодерберг». Пионером в этом процессе стал КрАЗ, где после опробования технологии в четырех пилотных корпусах начались работы в масштабах завода. В прошлом году переоборудовано около 300 электролизеров, еще порядка 100 модернизировано уже в этом году.
– Несмотря на то, что изначально проект задумывался как экологический, он дает и хороший экономический эффект, – рассказал начальник отдела финансово-экономического анализа и смет технической дирекции Владимир Маслов. – Замена технологии на одном электролизере на КрАЗе – это дополнительные 9-14 тонн металла за счет снижения НЗП (объема металла, находящегося в ванне). Кроме того, результат достигается благодаря меньшим расходам электроэнергии и фторсолей, более высокому выходу по току.
Положительный опыт КрАЗа теперь используется и на других алюминиевых заводах Компании, которые решено перевести на «ЭкоСодерберг», – БрАЗе, ИркАЗе и НкАЗе. В частности, в Братске проект реализуется в формате пилотного корпуса, на нынешний год запланирована модернизация 19 электролизеров, шесть из них уже переведены на новую технологию. В Шелехове начато внедрение: разрабатывается проектная документация для опытного участка и выполняется адаптация имеющейся конструкторской документации под условия завода.
В сфере энергоэффективности сразу на трех заводах – САЗе, КрАЗе и ИркАЗе – практически одновременно реализован проект по внедрению унифицированного анода. В начале проекта на каждом из предприятий были определены узкие места, на устранение которых ушло около года. Например, на САЗе была выполнена модернизация шести кранов-штабилеров в производстве электродов. На КрАЗе самым проблемным участком оказался пресс, который выполняет съем чугунной заливки: он устарел, находился в неудовлетворительном техническом состоянии, часто ломался. Вместо него был приобретен пресс исландской фирмы VHE, который успешно прошел испытания. А команда, работающая на ИркАЗе, выполнила модернизацию АМО: заменены ножи на машине для снятия огарков, усовершенствована часть гидравлического оборудования, смонтирована установка для очистки ниппелей
Эффект в результате использования унифицированных анодов не заставил себя долго ждать. Так, снижение удельного расхода электроэнергии составило от 69 кВт*ч (САЗ) до 290 кВт*ч (КрАЗ) на тонну алюминия. Помимо этого получена и экономия обожженных анодов: например, на ИркАЗе она составила 5,4 кг на тонну, а на КрАЗе – 7,5 кг на тонну. Расчеты показали, что при капитальных затратах в 1,4 млн долларов на трех заводах экономия по итогам 2016 года составит не менее 2,5 млн долларов. Иначе говоря, этот проект окупится менее чем за год.
Особое внимание РУСАЛ уделяет вопросам импортозамещения и сырьевой безопасности, и в этой сфере также реализуется несколько проектов. На ИркАЗе продолжается модернизация прокалочной печи № 2 для получения собственного прокаленного кокса. Привлечена немецкая компания FLSmidth, которая провела дополнительные инжиниринговые изыскания с целью организации выпуска в Шелехове прокаленного кокса марки КЭП-2. Именно он обладает повышенной плотностью и применяется для производства обожженных анодов. Цель проекта – организация выпуска собственного прокаленного кокса в объеме порядка 90 тыс. тонн в год, что поможет в том числе заместить сырье, которое САЗ вынужден покупать в Китае.
Еще один проект импортозамещения, который реализуется на КАЗе, позволит российским кабельным заводам отказаться от приобретения за рубежом катанки Т4 сплава Al-Mg-Si повышенной прочности. Ее выпуск в объеме 6,8 тыс. тонн в год планируется освоить на стане Properzi на заводе в Кандалакше.
– Катанка Т4 пользуется повышенным спросом. В России она производится, но в недостаточном количестве, кабельные заводы преимущественно завозят ее из Польши – поясняет Владимир Маслов. – Эта катанка отличается лучшими характеристиками по сопротивлению разрыву и большими значениями относительного удлинения. Но чтобы она обрела такие свойства, требуется выполнить дополнительную операцию по ее закалке в воду. Поэтому для КАЗа запланировано приобрести четыре печи закалки польской фирмы Secowarwick, построить специальный бассейн, в котором катанка будет охлаждаться. Также потребовалось расширить склады, выполнить ряд работ по инфраструктуре. Сейчас в рамках проекта ведутся проектирование и инженерные изыскания. Поставлена задача реализовать проект в сжатые сроки, вывести его на проектные показатели к середине 2017 года.
А проект, который реализуется в ачинском филиале РИК, позволит в скором будущем заводам Алюминиевого дивизиона сократить закупки чугунного и стального литья на стороне. Прежде филиал обеспечивал продукцией в основном глиноземные заводы, выпуская чугунное и стальное литье, в частности различные запчасти и комплектующие насосного оборудования. В то же время алюминиевые заводы потребляют литье в больших объемах: трубы для выливных вакуум-ковшей, секции газосборного колокола, кронштейны для анододержателей и многое другое – и вынуждены, как правило, заказывать его у сторонних производителей.
Максимально достигнутый объем производства литья на ремонтно-механической базе АФ РИК составил 15,3 тыс. тонн в 2015 году, однако этой производительности недостаточно для покрытия потребности алюминиевых и глиноземных заводов в фасонных отливках. Исправить сложившийся дисбаланс и намерены сотрудники ачинского филиала РИК, которые инициировали проект по увеличению мощностей своей литейки до 25,6 тыс. тонн.
– Для этого приобретается специальная автоматическая формовочная линия, на которой специалисты филиала будут изготавливать формы для чугунного литья – сейчас эта работа выполняется практически вручную, – рассказал Владимир Маслов. – Кроме того, на предприятии появится оборудование для производства крупногабаритных стержней, что позволит выпускать сложную конструкционно продукцию, например с внутренними полостями. Все это позволит филиалу РИК не только увеличить объемы производства, но и значительно расширить свои возможности по выпуску самой разной литейной продукции.
Проекты модернизации, которые реализуются на заводах РУСАЛа, преследуют разные цели, их задачи касаются разных сфер деятельности предприятий. Но есть у них и общие черты: короткие сроки реализации и окупаемости, высокая эффективность при относительно небольших инвестициях. Иначе в сложившихся условиях нельзя.
Николай КУЗНЕЦОВ, Фото Александра ГЛУХОВА
