О развитии производства в современных условиях в интервью рассказал Константин Францевич Константинович, главный технолог Трансмашхолдинга.
- Константин Францевич, расскажите, как построена служба главного технолога и соответствующих подразделений на предприятиях?
- В Трансмашхолдинге существует технический департамент, в который входят управление технологиями процессов производства и управление реформирования производственной системы и обеспечения производства. В департаменте осуществляется контроль за выполнением доведенных показателей предприятиями и анализ их исполнения.
Службы главных технологов на заводах входят в структуру технического директора или главного инженера. Они разрабатывают технологические процессы изготовления новой продукции, актуализируют техпроцессы на серийную продукцию, предоставляют в технический департамент планы организационно-технических мероприятий, которые направлены на снижение себестоимости выпускаемой продукции, отчеты, графики контроля технологической дисциплины и проверки оборудования на технологическую точность.
Мы их обрабатываем и контролируем исполнение. Кроме того, совместно со специалистами заводов осуществляем летучие проверки соблюдения технологи ческой дисциплины. Специалисты технического департамента совместно с представителями заказчика принимают участие в проведении технических аудитов предприятий ГК ЗАО «Трансмашхолдинг».
Еще одна из важных задач технического департамента — перераспределять при необходимости производственную нагрузку между предприятиями.
Большое внимание уделяется общению специалистов всех уровней. У нас регулярно проводятся научно-технические советы главных технологов, главных сварщиков и главных металлургов, на которые приглашаются специалисты ведущих научных организаций, разработчики и изготовители современного технологического оборудования, оснастки и инструмента. Происходит обмен опытом и мнениями.
- Каковы общие принципы, которыми руководствуется Трансмашхолдинг во взаимоотношениях с поставщиками? На что обращается большее внимание при сопоставимых технических возможностях оборудования?
- Предприятиями холдинга формируются планы технического перевооружения, в рамках которых каждый завод подает заявки на определенное оборудование. Мы рассматриваем план, сверстанный заводом, и анализируем его обоснованность. Важно, чтобы такие планы составлялись исходя из долгосрочной перспективы, чтобы покупка станка рассматривалась в контексте построения будущей производственной цепочки. Наша задача состоит в подборе оптимального варианта оборудования. Например, на Коломенский завод был нужен станок для обработки ключевой детали — блока цилиндров. Эта операция требует повышенной точности обработки, поэтому было принято решение о покупке обрабатывающего центра одного из ведущих мировых производителей — WALDRICH COBURG. Перед его приобретением мы объездили и провели аудит трех предприятий, специализирующихся на изготовлении подобного оборудования. И в итоге остановили выбор на производителе, предложение которого оказалось самым оптимальным в отношении «цена — качество».
Но есть и обратные примеры. Так, очень многие операции не требуют высокой точности, и поэтому покупка дорогого станка повышенной точности будет необоснованной. Хочется отметить, что сейчас уровень качества и технических характеристик оборудования в мире выровнялся. Тайваньские, индийские, корейские станки зачастую не уступают европейским и японским аналогам. Даже многие ведущие компании нередко заказывают оборудование у них.
Хотелось бы упомянуть и отечественных станкостроителей. Сейчас реализуется федеральная программа развития станкостроительных предприятий. Определенный прогресс уже виден. В частности, мы работаем с Ивановским заводом тяжелого станкостроения, который изготавливает два станка для производства дизельных двигателей на Коломенском заводе, с заводом САСТА, который делает хорошие токарные станки. На Стерлитамакском заводе мы заказали хонинговальный станок для окончательной обработки втулок блоков цилиндров. Есть отечественные изготовители инструмента, которые вполне конкурентоспособны даже по европейским меркам.
- Трансмашхолдингом сейчас реализуется программа по созданию на предприятиях единых центров изготовления ключевых компонентов. Почему назрела необходимость в таком шаге?
- Наш холдинг создавался из ранее самостоятельных заводов, которые зачастую были подчинены разным министерствам. И на каждом заводе была своя школа конструкторов, технологов, производственников. Поэтому когда мы начали объединять предприятия, то столкнулись с разными подходами к конструированию. Например, сегодня без централизованного производства мы имеем 25 типов только локомотивных осей, поэтому в свое время было принято решение новую продукцию создавать на единой базовой платформе.
Основополагающие принципы конструирования базовых платформ — это использование модульных конструкций, единые принципы компоновки, унификация конструкций и технологий, возможность оперативных изменений состава изделия, чего раньше почти не было. Стало возможным построить унифицированное производство, которое делало бы ту или иную деталь или узел для всех предприятий холдинга.
При модульной конструкции на 30% сокращаются сроки создания новых моделей и себестоимость изготовления продукции, также на 30% снижается трудоемкость обслуживания и ремонта оборудования, практически в два раза сокращается сборочный цикл. Упор на снижение именно времени сборочных операций — это общая тенденция мирового производства подвижного состава.
Например, мы создали новый электровоз ЭП20. Но на его же базе затем планируется создать ЭП3 для переменного тока и ЭП2 для постоянного тока. То же самое касается и грузовых электровозов. На базе 2ЭС5 будут создаваться 2ЭС4 и 3ЭС5. Чтобы применять такую модульную сборку и базовые платформы, в холдинге происходит объединение конструкторских бюро. И эти центры конструкторских компетенций уже будут разрабатывать изделия с достаточной степенью унификации. Если мы создаем центр компетенций производства тележек локомотивов в Брянске, то там же будет располагаться и конструкторское бюро, которое будет заниматься их разработкой. И эту тележку можно будет использовать как для электровозов, так и для тепловозов с минимальными изменениями.
- Как реализуется программа по созданию на предприятиях единых центров компетенций и созданию производства ключевых компонентов?
- Первым делом мы определяем специализацию производственных площадок холдинга для развития на них сборочных производств однородной продукции с высокой степенью технологической унификации. А уже на базе этого создаются выделенные производства комплектующих, которые имеют ключевое значение для обеспечения высокого уровня конкурентоспособности продукции холдинга. Сюда входят кузова, тяговые электродвигатели и электроприводы, тележки в сборе, системы управления с программным обеспечением, локомотивные дизели и другие комплектующие. Например, тяговые электроприводы и двигатели НЭВЗ производит для всего холдинга, а тележки локомотивов делают на БМЗ.
Реализация брянского проекта рассчитана на 2013–2016 годы. Так, в его рамках был создан участок изготовления шестерен тяговых редукторов, полностью выстроены технологические линии производства. Планируется, что к 2018 году он будет изготавливать локомотивные тележки для всех предприятий холдинга. Также перед Брянским машиностроительным заводом стоит довольно амбициозная задача выпуска магистральных локомотивов 2ТЭ25КМ. Уже на следующий год планируется производство 200 секций локомотивов, тогда как раньше завод выпускал 40. Это основной проект БМЗ, поэтому в модернизацию брянского производства было вложено много средств.
Очень серьезная работа ведется для создания новых металлургических производств. Сейчас решается вопрос о том, где лучше организовать центры компетенций по литым деталям ключевых компонентов из стали и чугуна.
Когда мы выбираем завод для формирования центра компетенций, то обязательно учитываем и человеческий фактор — традиции проектирования, изготовления определенных деталей. Например, в Брянске по тележкам собраны наиболее грамотные специалисты холдинга. НЭВЗ же и раньше делал тяговые электродвигатели, соответственно, у завода есть богатый опыт и разработки, и производства этих компонентов.
- Какой запланирован экономический эффект программы? Каковы сроки реализации? Возможно ли оценить промежуточные результаты?
- Эта работа у нас идет с 2013 года, и планируется завершить ее в 2017 году. Это всеобъемлющий процесс, и существует масса влияющих на него факторов. Тут и снижение сроков конструкторских работ, и уменьшение технологической подготовки производства, и снижение процента брака.
Хочется отметить, что каждый проект, даже приобретение определенной единицы оборудования, анализируется и на него пишется технико-экономическое обоснование. Можно с уверенностью сказать, что внедрение центров компетенций создаст колоссальный экономический эффект.
Одновременно мы повышаем эффективность организации производства. Например, возьмем процесс фрезеровки главной рамы тепловоза. Раньше ее обработка занимала 35 часов, сейчас же за счет несложных организационных мероприятий это время сократилось до 16 часов. Почти вдвое была снижена трудоемкость производства детали. Более того, сейчас ведутся работы по снижению и этой цифры.
- Как трансформируется политика холдинга в части модернизации производственного комплекса в изменяющихся экономических условиях? Происходят ли сокращение, переориентация на других поставщиков?
- Процесс выстраивания центров компетенций начался еще до изменения экономических условий. Сейчас качество производства по миру сильно подровнялось и санкции лишь подтолкнули процесс переориентации, который и так уже шел. Многие предприятия уже давно доверяют разные, особенно не слишком ответственные операции, оборудованию азиатских производителей. Например, недавно технологи холдинга проводили аудит тайваньских предприятий и остались очень довольны качеством выпускаемой продукции. У нас уже есть опыт работы с корейскими, тайваньскими производителями, и нередко выбор осуществляется в их пользу. Конечно, есть отдельные станки, невоспроизводимые в Азии. Это высокоточное оборудование, которое придется и дальше закупать в Европе или Японии.
Чтобы свести к минимуму зависимость от возможных проблем с поставками комплектующих из-за рубежа, в холдинге принято решение о том, что все ключевые элементы подвижного состава мы производим сами от начала и до конца. Например, на новых вагонах метро редуктор тележки главного движения производится немецкой компанией ZF. Но для него есть альтернатива — аналогичный редуктор делают в Демихово. Таким образом, вагоны метро Мытищинского завода могут комплектоваться российскими агрегатами вместо немецких. Системный подход в импортозамещении позволит не только преодолеть кризис, но и существенно увеличить отечественное производство.
