Более двух тысяч операций переведено на прогрессивное оборудование за время реализации программы технического перевооружения ОАО «Протон-ПМ». Сегодня перед предприятием стоят еще более масштабные задачи. Об этом, а также о новых проектах по модернизации производства мы спросили главного инженера Дмитрия Щенятского.
— Дмитрий Валерьевич, в соответствии с программой технического перевооружения, принятой в 2007 году, в 2012-м должно быть завершено освоение номенклатуры на станках, приобретенных за последнее время. Работы идут по плану?
— Это был первый масштабный опыт нашего предприятия. В 2007-2009 годах мы приобрели большое количество механообрабатывающего и металлургического оборудования — всего 22 единицы, организовали прогрессивные участки в цехах 2, 7 и 78.
Между тем не всех результатов, запланированных в программе технического перевооружения на 2007-2012 годы, удалось достичь. Снижение трудоемкости при переводе деталей на прогрессивное оборудование составило 69% от плана. Не удалось внедрить траверсы на обрабатывающих центрах Hurco в цехе 7. Все остальное оборудование сегодня выведено на проектную мощность.
— Понимаю, что работы по техперевооружению на этом не заканчиваются?
— После приобретения в 2007-2009 годах первых станков мы сделали паузу на год. Посмотрели, каких результатов удалось достичь, выпустили новый, специально разработанный экспериментальный проект ЭП-10-13, который охватывает все механообрабатывающие операции нашего производства. Он рассчитан на 2011-2015 годы. Цель проекта — максимальное сокращение производственных площадей, занимаемых механообработкой, а также концентрация механообрабатывающих производств цехов 2, 3, 7, 9 и 74.
— Одним из приоритетов развития ОАО «Протон-ПМ» является освоение производства компонентов двигателей для «Ангары». Потребует ли это дополнительных инвестиций в техническое перевооружение?
— Только за счет планов технического развития предприятия мы не сможем осуществить такой масштабный проект, поэтому его реализация тесно связана с Федеральной целевой программой развития ОПК на 2010-2020 годы. Сегодня в нее включены три проекта предприятия.
Первый из них — реконструкция и техническое перевооружение производства под освоение узлов и агрегатов двигателя РД-191 — рассчитан до 2014 года и уже прошел государственную экспертизу. Общий объем инвестиций составит 1 млрд 352 тыс. рублей: в этом году мы получим 340 млн рублей. Второй проект — реконструкция механообрабатывающего и литейного производств — пересекается с ЭП-10-13 и фактически является продолжением первого проекта. Его планируется реализовать до 2016 года. Третий, включенный в ФЦП, проект — это реконструкция механосборочного и гальванического производств. Он начнется в 2014-м и подразумевает строительство новых корпусов на испытательном полигоне. Планируемый объем вложений в этот проект составляет 5 млрд рублей, из них 700 млн рублей на 2014 год уже утверждены Минэкономразвития РФ. Его завершение планируется к 2017 году.
— Что предстоит сделать в самое ближайшее время в рамках проектов, включенных в ФЦП?
— На предстоящие полтора года перед нами стоит задача сформировать проект современного механосборочного и гальванического корпуса. Гальваника в корпусе 30А развивается очень тяжело: его реконструкция стоит дороже, чем строительство нового экологически чистого производства на испытательном полигоне.
Сегодня идет предпроектная проработка создания современного роботизированного сварочного участка, который позволит существенно сократить площади под сварку. Он также будет расположен на испытательном полигоне. Проектные работы мы планируем завершить в 2013 году, поэтому все технологии будут созданы в ближайшие полтора-два года.
Рассматривается вопрос модернизации участка вакуумного стального литья в цехе 78. Предусмотрено завершение работ по модельному участку: необходимо разместить там новые прессы. Также в планах покупка второй прокалочной печи фирмы Bosio.
Сегодня самое «узкое» место в производстве РД-191 — это титановое литье. Работа с предприятиями-подрядчиками имеет неудовлетворительный результат в связи с большой дефектностью отливок.
В 2011 году мы с трудом получили шесть отливок на ту номенклатуру, которую уже делаем. В связи с этим однозначно будем форсировать свое титановое производство, и в 2013 году планируем его запустить. Предусмотрено строительство пристроя к корпусу 53 и создание там современного участка титанового литья и термообработки под существующую номенклатуру РД-191.
— В прошлом году был расформирован цех 47. Как вы оцениваете результаты этой работы?
— В цехе 47 вскрылось несколько негативных моментов. Выяснилось, что производство некоторых деталей осуществлялось с отклонениями от технологий. Не были выпущены постоянные техпроцессы на детали, переведенные на прогрессивное оборудование. При переезде своевременно не создали задел деталей. Нет такого задела, и, соответственно, объем внедрения в цехах 2 и 7, между которыми была поделена номенклатура цеха 47, получился слишком большой. Это привело к определенным сложностям.
Сегодня первоочередная задача — выпустить постоянные техпроцессы и внедрить в цехах 2 и 7 детали, которые в цехе 47 на прогрессивном оборудовании не производились. По расчету загрузки станков существующий парк, с учетом приобретенного в прошлом году, полностью перекрывает всю номенклатуру.
— Какие работы сейчас ведутся в цехе 74?
— Реализация концепции развития цеха 74 — это пилотный проект. Так, мы планируем отработать модель переноса производства на испытательный полигон. Справимся с этой задачей — значит, и остальное должны решить.
У нас есть утвержденная концепция развития этого цеха. Основная задача, чтобы цех 74 стал полноценным механообрабатывающим цехом. Мы намерены передать туда порядка 20 тысяч нормочасов трудоемкости из корпуса 30А, уже сформирована вся номенклатура.
Мы начали покупать и передавать оборудование в цех 74. Приобретен новый обрабатывающий центр A-50 фирмы Matec. Заключены договора на модернизацию двух токарных станков с ЧПУ АТ320 и одного карусельного — 1А512. Приобретено два станка-автомата Sincom K-16 производства фирмы Citizen, которые должны перекрыть 53 наименования деталей и решить проблемы цехов 2 и 7. Сейчас мы вынуждены изготавливать эти детали на станках SP-180 с более высокой трудоемкостью, чем на автоматах.
— Какие задачи ставятся перед цехом 2, где сегодня один из самых больших участков прогрессивного оборудования?
— В цехе 2 работы практически завершены. В этом году планируем освоить здесь на новом пятикоординатном станке Nakamura SUPER NTJX агрегаты топливной автоматики для 14-го заказа. Выведя его на проектную мощность и внедрив сложные детали небольшого габарита, мы тем самым освободим обрабатывающий центр WFL для внедрения деталей РД-191. Дальнейшее развитие цеха может быть связано с переносом сюда номенклатуры деталей цеха 47, ранее закрепленных за цехом 7. В любом случае нужно будет покупать второй обрабатывающий центр Breton. Сегодня мы вынуждены держать дублирующую технологию и использовать старое оборудование. Думаю, что в 2013 году мы примем это решение.
— Как, на ваш взгляд, можно повысить эффективность работы нового оборудования?
— Два месяца назад на восемь станков в цехе 2 мы установили систему мониторинга. Она позволяет полностью контролировать, сколько времени они работают и производят продукцию. На станок установлено специальное оборудование, благодаря которому фиксируются время и причины простоя. Полученные за это время результаты не порадовали: станки производят детали только 10-20% своего рабочего времени. Тогда как мировой опыт говорит о том, что на крупносерийном производстве этот показатель может достигать 80%, на штучном, как у нас, — до 30%. Мы поставили цель — получить результат минимум в 25%. По итогам эксплуатации системы мониторинга в цехе 2 мы планируем уже в этом году принять решение о ее распространении на все прогрессивное оборудование.
— Каких результатов планируется достичь по итогам технического перевооружения предприятия?
— Сегодня мы строим новое производство и закладываем в него максимум возможностей для освоения и изготовления любых типов наукоемкой продукции. Наша задача — в перспективе организовать на испытательном полигоне универсальный комплекс, который будет иметь запас производственных мощностей. Так, чтобы не только обеспечивать создание надежных и качественных ракетных двигателей, но и быть уверенными, что на этом оборудовании можно будет сделать любую другую продукцию.
