Наш второй виртуральный бизнес-тур – это экскурс в историю одного успеха. В нее вписаны имена, продукты, технологии, страны и несколько «волн» модернизации. А еще – вера… в себя, в идеи, в людей, которые вершат завтрашний день индустриальной России.
Наш гид: Елена Мельникова, начальник отдела по связям с общественностью ЗАО «Новомет-Пермь»
ГК «Новомет» неслучайно называют ровесницей новой России. В феврале 2011 года компании исполнилось 20 лет. И сегодня она не просто одна из лидеров в производстве погружного нефтяного оборудования. Компания принадлежит к числу предприятий, благодаря которым удалось ликвидировать технологическое отставание отечественного нефтепромыслового оборудования и реализовать лучшие наработки советской отраслевой науки.
В далеком 1991 году впервые в мировой практике «Новомет» начал выпуск ступеней погружных центробежных насосов для добычи нефти, изготавливаемых по новой – перспективной порошковой технологии. А всего два десятка лет назад в эту технологию никто не верил…
Но люди с их идеями, технологиями, рыночным чутьем и правильными подходами к модернизации сделали и делают свое дело – вывели компанию на принципиально иной уровень инновационного развития и закрепляют за ней право быть в числе мировых лидеров.
«Оглядываясь назад, можно сказать, что компания прошла достойный путь. Как говорили римляне: через тернии к звездам. В чистом виде это была модель инновационного бизнеса – на старте у компании были только новые технологии и знания. Инвестировав их в бизнес, мы даже не предполагали, как быстро «Новомет» будет набирать обороты – десятки процентов роста ежегодно! Из маленького арендного участка – к современному предприятию сначала российского, а теперь уже и мирового масштаба», – вспоминает генеральный директор компании Олег Перельман.
Стоит ли говорить, что впечатляющих результатов компания достигла благодаря профессиональной команде – коллективу единомышленников – своим «отцам основателям», ученым – энтузиастам, доказавшим всем скептикам, что за порошковой технологией будущее: Олегу Перельману, Павлу Куприну, Михаилу Мельникову, Олегу Иванову, Александру Рабиновичу, Геннадию Дорогокупцу.
За 20 лет им удалось создать конкурентоспособный высокотехнологичный бизнес и динамично развивающееся инновационное предприятие, выпускающее современное оборудование для механизированной добычи нефти, осуществляющее подбор погружных установок к скважинам, супервайзинг и другие сервисные услуги.
А начиналось все во второй половине 80-х, когда поток заказов и денег от космической промышленности иссяк, специалисты РИТЦ ПМ (Республиканского инженерно-технического центра порошковой металлургии), из которого, собственно, и вышли основатели «Новомета», начали искать применение своим компетенциям в более «приземленных» областях.
Погружные насосы для добычи нефти появились на их пути случайно. И от создания коммерческого предприятия до выполнения заказов для нефтяников было еще далеко. Заказы предлагались, но такие, которые с ходу выполнить было невозможно: энтузиасты пришли фактически на пустое место, начав с простого. Выпуск втулок для мотоциклов «Урал» помог в самом важном – заработать первоначальный капитал и отработать технологию создания уникальных на то время пресс-форм для последующего выпуска на их основе центробежных ступеней будущих погружных насосов, которые можно было уже предлагать своему основному потребителю – нефтяным компаниям.
В конечном итоге пермяки добьются своего. Первый же насос со ступенями «Новомета», который будет спущен в скважину, проработает 945 суток.
Фото 1. Погружной насос.
Это станет настоящим прорывом – до этого такой показатель был существенно меньше. Сомнения по поводу качества порошковых деталей рассеются, и скептикам придется признать, что ступени из металлического порошка не только можно делать, – они еще и могут надежно работать. А пока все это было еще только впереди…
Времена, когда нефтяные фонтаны били прямо из-под земли, ушли в далекое прошлое. Новые месторождения находятся на большей глубине. Добывать «черное золото» традиционным способом с помощью «качалок» (наземные насосные установки по добыче нефти – прим. авт.) уже не так просто.
Реалии таковы, что сегодня больше семидесяти процентов российской нефти добывается с помощью так называемых погружных насосов. Эти сложные механизмы работают на огромной глубине – две-четыре тысячи метров. Давление там зашкаливает, а температура, порой, приближается к отметке в 200 градусов. В таких условиях насос должен действовать без осечек минимум год. Цена даже самой незначительной поломки около 1 млн рублей. В такую сумму обходится подъем насоса на поверхность и ремонт. Требования к надежности этих аппаратов почти такие же, как к ракетам и космическим кораблям.
Фото 2. УЭЦН (Установки Электроприводных Центробежных Насосов).
Что из себя представляет УЭЦН (Установка Электроприводных Центробежных Насосов)? Это электродвигатель, опущенный в нефтедобывающую скважину. Его диаметр всего 96-130 мм, а длина от 5-24 м. Снизу к двигателю пристыкована система датчиков для замеров давления, температуры и вибрации. Сверху располагается гидрозащита и центробежный насос с рядом устройств для его предохранения от абразива, газа, солей. Длина насоса колеблется от 5-30 метров в зависимости от требуемых напора и величины подачи. Подобные установки целесообразно использовать в диапазоне подач от 15 до 6000 м3/сут. При этом мощность УЭЦН может достигать 650 кВт. В комплектацию установок входит и погружной кабель на 3-4 киловольта с температуростойкостью не менее 120 0С и «интеллектуальная» станция управления с частотным приводом.
Немного истории. Изобретение электродвигателей для погружных насосов – дело рук российского инженера Армаиса Арутюнова. Он мечтал вооружить отечественных нефтяников аппаратом, способным добывать «черное золото» на больших глубинах.
В России разработки инженера считали сумасшествием. Арутюнов эмигрировал в США, и там его насосы имели сенсационный успех. Их испытания завершились в 1928 году. Уже через 10 лет погружные насосы с двигателями Арутюнова добывали 2 процента всей нефти США.
Вскоре после войны чертежи установок попали в Советский Союз, их начали сотнями выпускать для разработки Самотлорского и других месторождений западной Сибири. Но отечественные ЭЦН – электро-центробежные насосы – были намного хуже, чем западные. Межремонтный период, или, как говорят нефтяники, – «наработка на отказ» советских насосов был 50-200 суток, а у зарубежных этот показатель в то время достигал 350-400 суток. Да и сама технология изготовления деталей и «рабочих органов» таких насосов методом литья (серого чугуна) в землю была несовершенной в этот период. Более прочные сплавы шли на нужды «оборонки», космической и атомной промышленности. «Чугун» быстро ломался, отсюда и необходимость в частом ремонте. В 70-80-ых гг. новые системы нефтедобычи хоть и разрабатывались, но в массовое производство они не внедрялись. Это привело к заметному техническому отставанию отечественных погружных установок от американских.
Благодаря реформам 90-х годов ситуация в отрасли резко изменилась. Стало возможно организовывать акционерные предприятия, на которых внедрение новых изобретений и разработок происходило опережающими темпами. Одним из таких новых, созданных с нуля, предприятий и стал «Новомет».
Это позволило достаточно быстро внедрить в производство новую для отрасли порошковую технологию, обеспечивающую ряд преимуществ по сравнению с традиционными методами, и создать новый тип лопастных ступеней для погружных насосов – центробежно-вихревых. Эти ступени «5-50» и «5-80» и стали первой специализированной продукцией компании, при сборке основных компонентов которых (колес и направляющих) использовался специальный «шликерный» клей – так же собственная запатентованная разработка и ноу-хау компании «Новомет».
Хотя понять потребителей тоже было можно: одно дело – цельнолитая деталь (при устаревшей технологии), а другое – сборная – при новой. В этот фактор и упирались их сомнения. Задачей новометовцев было доказать обратное. Главными их аргументами были такие: при порошковой металлургии на изделие уходит меньше материала, поверхность изделий при новой технологии гораздо более ровная и гладкая, чем при литье, что, в свою очередь, положительно влияет на гидродинамику. Уже первые испытания ступеней «Новомета» показали, что они имеют низкий, практически нулевой дисбаланс. А последним преимуществом стало то, что к каждой части ступени насоса есть свои требования и технология сборки и склеивания Пермяков позволяет каждую такую часть изготавливать из различных материалов и учитывать ее индивидуальные характеристики. При «литье» же это невозможно: металл заливается в одну форму.
«Качество ступеней определяет эффективность насоса, ведь им предстоит вращаться в ряде случаев со скоростью до 6 000 оборотов в минуту в течение нескольких лет. По сути, создание таких ступеней с помощью новой технологии стало первым прорывом со времен Арутюнова! Нам удалось сразу методом порошковой металлургии сделать сложное объемное изделие, как говорят, – с гидродинамически-гладкими поверхностями (что значительно улучшает характеристики насоса), а впоследствии с помощью этого типа ступеней – существенно улучшить качество и самих насосов, увеличить КПД и поднять их надежность, особенно при эксплуатации оборудования в скважинах с повышенным содержанием газа, – говорит советник генерального директора по новой технике Александр Рабинович. – Щликерный клей (который упомянут выше) позволял нам производить неповторимую в своем роде сборку ступеней, используя при этом различные материалы. «Шликер» – наш местный сленг, а фактически это суспензия порошка мелкодисперсного железа с добавками».
Что такое изготовление изделия методом порошковой металлургии? В общих чертах – довольно простая технология, которая давно уже применялась в мире: смешивание различных металлических порошков и спецматериалов, прессование, спекание и последующая механическая обработка, иногда термообработка. И только «Новомет» внес в эту цепочку совершенно новую операцию – сборку и склеивание.
«Спекание «склееных» заготовок в азотно-водородной смеси, совмещенное с пропиткой медным расплавом, при стопроцентном контроле прочности соединения гарантировало высокие эксплуатационные характеристики изделий, – продолжает Александр Рабинович. – Наша технология изготовления комбинированных изделий, состоящая из износостойких и конструкционных материалов, позволяла получать ступени с малой высотой проточной полости, что недоступно при использовании технологии литья, а также добиваться таких прочностных свойств материалов, которые значительно превосходили широко распространенный высокопрочный чугун – нирезист. Это и было то новое в науке о порошковой металлургии, что принесли с собой учредители в компанию «Новомет»».
В двухтысячном году этот успех Пермских разработчиков и производителей был отмечен премией правительства РФ.
Сегодня каждый четвертый погружной насос в России производится в Перми. Бизнес с оборотом более трехсот миллионов долларов, почти 4,5 тысячами сотрудников, работающих не только на пермской земле, но и в других регионах, и передовыми технологиями производства оборудования для нефтепромыслов – столь впечатляющих успехов компания «Новомет» достигла за два десятилетия.
Существенное улучшение качества насосов, по-видимому, решило основную на то время задачу – не дать иностранным компаниям захватить отечественный рынок. К середине нулевых годов отечественные изготовители погружных установок догнали ведущие мировые компании и по их надежности.
Вместе с тем, на протяжении всех лет деятельности «Новомета» огромное влияние на специфику его работы оказывал высокий уровень конкуренции. Поэтому закрепиться в этом сегменте рынка и постоянно расширять свое присутствие на нем, можно было только за счет инновационных наукоемких разработок, внедрения передовых производственных технологий и разработки (и производства) продукции мирового качества.
Для усложняющихся условий добычи и при постоянном росте доли трудноизвлекаемых запасов нефти требуется технологически-сложное оборудование, способное работать в агрессивных средах при наличии осложняющих факторов (газ, солеотложения, мехпримеси, высокие температуры и т.п.). Добавьте к этому необходимость конкурировать не только по качеству, надежности и функциональности продукции, но и по ее стоимости, а так же необходимость минимизации сроков подготовки производства и всего производственного цикла в целом при постоянно изменяющихся условиях рынка и требованиях заказчика.
Достичь этих целей невозможно без современного, высокопроизводительного оборудования и модернизации основных производственных фондов и инфраструктуры, а также современной научно-испытательной базы и внедрения новых технологий.
Модернизировать серийное и разрабатывать надежное инновационное и нестандартное промысловое оборудование, которое одновременно помогает увеличивать нефтеотдачу пластов и снижать себестоимость добычи, наравне с вышеперечисленными факторами, заставляют так же:
Можно сказать, что предприятие с момента своего создания в 1991 году «пережило» несколько «волн» модернизации. Производственный процесс было необходимо ставить на поток и наращивать производственные мощности.
Большим подспорьем в самом начале пути оказались невостребованные площади и мощности прославленного пермского промышленного гиганта – «Мотовилихинских заводов». Арендованное оборудование одного предприятия плюс технологии и ноу-хау молодой пришедшей команды, – в результате получилось дело, перевернувшее в скором времени многие стереотипы. В последующем «Новомет» обосновал свой первый участок по сборке насосов на высвободившихся площадях базы одной из крупнейших нефтедобывающех компаний региона в городе-сателлите Краснокамске.
Поначалу было естественное желание новометовцев поставлять произведенные ступени заводам, которые занимаются производством насосов. Но в то время производители подобного оборудования на них смотрели свысока. Однако это не помешало пермякам увеличить объемы изготовления порошковых ступеней от первых пяти тысяч в 1992 году до 240 тыс. ступеней различных типоразмеров (и 500 тыс. втулок различного исполнения) – в 1996-ом, разработать технологию производства ступеней износостойкого исполнения и защиты их от солеотложения, внедрить новый износостойкий материал для пары трения и сконструировать установку ускоренного испытания радиальных пар трения в условиях одностороннего износа.
Одновременно с ростом производства шло развитие стендового хозяйства и становление исследовательских работ. В частности, в 1997 году впервые за последние годы была создана и внедрена в производство новая конструкция ступени ВНН, защищенная российскими и международными патентами.
На ее основе в 1998 году предприятие успешно освоило серийный выпуск погружных насосов нового типа – центробежно-вихревых. Логика подобного развития ситуации вытекала из всего предыдущего развития компании – нефтяники сами приходили с конкретными предложениями: перейти от производства отдельных ступеней к производству насосов.
В течение последующих лет бывшие ученые оптимизировали технологические режимы в промышленных масштабах, проверяя на практике свои лабораторные наработки.
Новая продукция нефтяникам понравилась, но появилось следующее предложение: начать производство двигателей для этих насосов.
В 2001 году к ЗАО «Новомет-Пермь» обратилась компания «Роснефть» с предложением об изготовлении установок малого диаметра, так как на юге страны имелись скважины, где обычный 5 и 5А габарит насосов нельзя было эксплуатировать. Для того времени заказ был большой – порядка 100 установок, поэтому было принято решение о создании Центра производства электропривода. Первым был собран ПЭД (погружной электродвигатель) 96 габарита мощностью 32 кВт. Разработчиком данного двигателя являлось московское ОКБ бесштанговых насосов «Коннас» (сегодня ОП «ОКБ БН», входит в группу компаний «Новомет»).
С приобретением первого японского автоматизированного комплекса IVS-200 (вертикальной токарной автоматической линии) фирмы «MAZAK» в 2003 году и первого обрабатывающего центра M30-G австрийской фирмы «WFL» началось стремительное перевооружение механообрабатывающего производства ЗАО «Новомет-Пермь».
Фото 5 и 6. Автоматизированный комплекс IVS-200 (Mazak) и обрабатывающие центры Super NTX (Nakamura Tome).
В 2005-2006 годах, после обретения предприятием собственной основной промплощадки (бывшего завода «Агрореммаш»), на которой главное производственные мощности компании базируются и по сегодняшний день, была проведена первая крупная модернизация производства, приобретены лучшие автоматические линии и обрабатывающие центры. Среди них упомянутые японские токарные автоматические линии IVS-200, многофункциональные обрабатывающие центры фирмы «NAKAMURA TOME» и австрийские центры «WFL» различной модификации, другие станки. Это позволило улучшить качество выпускаемой продукции и увеличить ее объемы.
Кроме того, было принято решение сократить выбор металлообрабатывающих станков до двух станкостроительных фирм японской «MAZAK» и австрийской «WFL».
С зарубежными станкостроителями разработана программа долгосрочного сотрудничества до 2012 года по техническому перевооружению производства «Новомет».
С каждым годом, планомерно, шаг за шагом парк оборудования обновлялся. На сегодняшний день на предприятии внедрено почти восемь десятков единиц высокопроизводительного современного оборудования. Забегая вперед, скажем, что в феврале 2013 на механообрабатывающем производстве «Новомета» запущена уникальная роботизированная линия безлюдного производства «MAZAK».
Одним из условий выбора, а затем и покупки оборудования для производства являлась его инновационность. Оно должно было отвечать всем требованиям «гибкого производства» – быть надежным и быстро переналаживаться.
При его выборе преследовались, прежде всего, следующие цели:
К сожалению, отечественная станкостроительная отрасль на десятилетия отстала в этом вопросе. Зарубежные образцы механообрабатывающих станков давно уже оснащаются несколькими шпинделями (для обработки заготовок под различными углами) и имеют в своем арсенале магазины на 100 и более инструментов. Можно сказать, воплощается формула «два-три в одном»: один современный станок заменяет по функциональности несколько, а то и с десяток других устаревших.
Функциональные возможности новейших станков ведущих мировых производителей позволяют осуществлять все виды механической обработки. Это, в свою очередь, дает возможность высокопроизводительно выполнять комплексную обработку деталей за один установ. Эффект от данного приобретения не заставляет себя ждать.
Как известно, в условиях понедельного планирования и изготовления деталей под заказ вопрос быстрой переналадки стоит остро. На сегодняшний день показатель переналадки автоматической линии на механообрабатывающем производстве «Новомета» составляет 0,6 часа (для сравнения: в 2003 году этот показатель был равен 14 часам).
На сегодня внедрено в производство 18 автоматических линий IVS-200, каждая из которых заменила 8 токарно-револьверных станков с ЧПУ, которые использовались в предыдущей технологии. Этому предшествовала большая работа инженерных специалистов совместно с наладчиками, работающими на данном оборудовании. В результате производительность выросла более чем в 3 раза, а доля несоответствующей продукции уменьшилась на 48%.
Другой пример. Если раньше при изготовлении серийной детали – «корпус ниппеля», входящей в сборочную единицу серийной гидрозащиты, цикл изготовления по предыдущей технологии составлял 10 часов, при этом было задействовано 14 единиц различного универсального оборудования и станков с ЧПУ, то после внедрения нового обрабатывающего центра производительность увеличилась в 10 раз и составила 58 мин.
Фото 7, 8, 9, 10. Универсальное оборудование и станки с ЧПУ.
При этом за счет сокращения необходимого оборудования, численности рабочих и производственных площадей, сократились затраты на само производство.
В цехе, специализирующемся на обработке литых ступеней, также за счет внедрения современных высокопроизводительных центров удалось добиться увеличения производительность на 30%.
Таким образом, существенно сократилось время на переналадку станков: на станках IVS-200 время сокращено в 12 раз и составляет от 5 до 30 минут с детали на деталь, на обрабатывающих центрах – в 3 раза и в среднем составляет 0,6 часа.
В рамках повышения эффективности использования оборудования так же удалось:
– уменьшить цикл обработки деталей за счет внедрения нового прогрессивного инструмента;
– увеличить стойкость режущего инструмента;
– уменьшить время внедрения новых изделий за счет освоения программных продуктов для разработки управляющих программ «Unigraphics NX4» и проверки управляющих программ «VeriCut», что также позволит повысить эффективность использования оборудования.
Выполнение планов производства зависит от многих факторов, в том числе и от того, насколько эффективно работает оборудование. Понять и проанализировать это позволяют программные системы мониторинга. On-line мониторинг дает возможность увидеть, насколько загружено оборудование, в каком режиме оно эксплуатируется, что необходимо сделать для того, чтобы улучшить его работу.
Вместе с оборудованием в 2006 году был приобретен программный продукт «Cyber Monitor», разработанный ведущими специалистами фирмы «Yamazaki Mazak Corporation».
Данная программа посредствам сети дистанционно контролирует рабочее состояние станков. Благодаря этой программе любой руководитель со своего рабочего места в режиме реального времени может наблюдать за работой оборудования. Более того, по результатам работы станка за интересующий период времени (сутки, недели, месяцы и даже годы) можно вывести диаграмму, показывающую, как отработал за данный период тот или иной станок.
Данная программа также позволяет отследить, на каких режимах резания происходит обработка деталей, что, в свою очередь, влияет на стойкость инструмента и качество обрабатываемой поверхности. Если во время работы возникают аварийные сообщения, станок их фиксирует и сохраняет в памяти. После чего, пользуясь «классификатором ошибок», можно определить, чем была вызвана данная ошибка, и что необходимо предпринять для ее устранения.
Для более оперативного устранения неисправностей возможна автоматическая передача информации со станка на рабочее место ремонтной службы посредством электронной почты.
Благодаря вышесказанному появляется возможность принятия обоснованных решений, связанных с загрузкой и режимами эксплуатации дорогостоящего высокопроизводительного оборудования. Время работы станка в автоматическом режиме – универсальный показатель, демонстрирующий, насколько эффективно используется оборудование.
Отметим немаловажный факт. Посетившие «Новомет» в июне 2007 года представители японской корпорации «Yamazaki Mazak Corporation» во главе с главным управляющим директором Катсуо Нишимура и главой московского представительства Митцуру Танака (кроме высокого технического уровня специалистов нашей компании и современной организации производственных процессов) отметили, что показатели эффективности японских станков, работающих в цехах «Новомета», считаются вполне приемлемыми и для страны восходящего солнца – признанного мирового лидера в вопросе производственной эффективности.
Соответствующие крупные шаги по модернизации были сделаны и на других основных производствах компании – металлургическом, сборочных производствах: электропривода, насосов и нестандартного оборудования.
Сегодня «Новомет» обладает самым современным оборудованием, которое имеется в мире, а парк такого оборудования чуть ли не самый большой в России. Работы на нем выполняют высококвалифицированные специалисты и сервис-инженеры, прошедшие обучение в Австрии и Японии.
«Мы с полной уверенностью можем сказать: задач, связанных с механической обработкой, которые мы не могли бы решить, в принципе не существует», – подчеркивает директор Департамента производства ЗАО «Новомет-Пермь» Владимир Флегентов.
Компания активно занимается расширением и модернизацией производства, совершенствованием его культуры и внедрением новых производственных технологий и материалов. С 2007 года активно внедряются инструменты и практики систем ЛИН, TPM, Кайдзен, Канбан, 5С.
В 2007 году внедрена ERP-система. Летом того же года ЗАО «Новомет-Пермь» подтвердило соответствие менеджмента качества международным стандартам ISO-9001 и получила новые сертификаты по охране труда (OHSAS 18000) и окружающей среды (ISO-14000).
Отдельного внимания заслуживает модернизация стендового хозяйства предприятия, используемого при разработке и проведении испытаний новых типов погружного оборудования.
Одной из основных составляющих техуспеха компании является наличие ряда уникальных исследовательских стендов, позволяющих в сумме проводить испытания новых конструкций в условиях максимально приближенных к эксплуатационным, а в некоторых случаях – далеко выходящих за рамки «паспортных» данных серийного оборудования. Это необходимо, например, для ускоренных испытаний погружного оборудования на надежность при его работе в скважинах, осложненных наличием большого выноса песка. Стенды позволяют разработчикам еще до спуска опытных изделий в скважины оценить, как предложенные ими технические решения будут реагировать на осложняющие факторы (газ, абразивные частицы, высокие температуры, большие механические нагрузки, давление, повышенная вязкость жидкости), быстро внести при необходимости конструкционные изменения и проверить целесообразность найденных решений.
Фото 11, 12. Уникальные исследовательские стенды.
Сейчас «Новомет» располагает полным набором стендов, на которых можно с большой точностью имитировать ситуации, существующие на реальных скважинах. Таких стендов ранее в истории России не существовало!
На протяжении ряда лет на предприятии работает лаборатория лазерного прототипирования, позволившая значительно ускорить производство новых ступеней.
Фото 13, 14. Лаборатория лазерного прототипирования. «Выращивание» лазером прототипа детали будущего изделия.
В отдельное опытное производство так же выделены несколько супер-современных обрабатывающих центров с ЧПУ. Прототип детали будущего изделия «выращивает» лазер, а опытная деталь на ее основе (геометрические параметры которой до микрон проверены на сверхточной контрольно-измерительной машине в Лаборатории оперативных измерений) в кратчайшие сроки выпускается на новейших станках.
Фото 15. Станки, выпускающие опытные детали.
Фото 16, 17. Станочный комплекс Integrex 300-IV ST с автоматической полетной линией безлюдного производства Poletech FMS (Mazak).
Что это дает? Сокращение времени на разработку в десятки раз! Таков сегодняшний наикратчайший путь от замыслов и идей конструкторов до запуска изделия в серию.
Только такой путь позволяет «Новомету» уже много лет находиться на передовых позициях по инновационным разработкам в своем сегменте рынка.
«Нефтяная отрасль достигла такого уровня, при котором, чтобы развиваться дальше, требуются неординарные решения: и нефтяникам, и производителям оборудования, и работникам сервисных компаний. Глобальная проблема, с которой сталкиваются все нефтяные компании, – низкий коэффициент извлекаемости запасов нефти – предъявляет все новые требования к погружному оборудованию.
И выше упомянутые факторы являются далеко не полным перечнем осложнений, требующих безотлагательных технологических и конструкторских решений», – убежден Олег Перельман.
Поэтому ключом к успешной работе компании «Новомет» является то, что она выпускает такое оборудование, которое никто из ее конкурентов делать пока не может.
Этот подход определил инновационную стратегию предприятия, которую новометовцы, сосредоточившиеся на разработке оборудования для сложных условий нефтедобычи и выпуске инновационной, уникальной продукции, придерживаются и по сей день.
Выбрав для себя инновационный путь развития, основной упор компания «Новомет» сделала именно на инновационную продукцию, в отличие от конкурентов, большую долю продуктовой линейки которых занимает продукция стандартного исполнения.
Ежегодно ставится стратегическая задача достижения доли инновационной продукции в общем объеме продаж не менее 20%. По методике расчетов продукция считается инновационной в течение шести лет, включая год окончания разработки. Цель – обновление выпускаемой продукции в течение ~6 лет.
Опираясь на статистику и динамику продаж инновационного оборудования, специалисты компании предполагают, что новые наработки оборудования и технологий должны обеспечить «Новомету» солидный прирост объемов продаж в ближайшие годы. Кроме того, инновационная продукция имеет большую маржинальную прибыль, чем серийный товар, где уже сформировалась серьезная конкуренция и идет «ценовая война».
И этот единственный вариант остаться конкурентоспособными – идти на шаг впереди конкурентов – на сто процентов оправдывает себя. В среднем доля инновационной продукции в общем объеме продаж предприятия за последние три года составляла 26,7%, не имея в большинстве своем аналогов не только в России, но и в мире. И каждый год этот показатель только растет. За 2012 год он достиг рекордного уровня – 35,4%!
С 2009 года основным направлением деятельности научных подразделений «Новомета» стала разработка модельного ряда энергоэффективных установок на базе отлаженной технологии проектирования и изготовления высокооборотных (6000 об/мин) погружных вентильных электродвигателей (ПВЭД).
Такие установки были впервые представлены широкой публике на московской выставке «Нефтегаз-2010».
Разработка базируется на увеличении частоты вращения установки, изменении конструкции самого насоса, его двигателя и рабочих «органов» – ступеней, что позволило снизить энергозатраты при работе УЭЦН на 25%. Характерна реакция удивленного заказчика на эти данные: «Мы их измерили, но в эти замеры не верим…». Здесь было бы уместным вспомнить скептицизм отраслевого сообщества в первые годы становления «Новомета».
В СМИ и Интернете появляются лишь сообщения о пробных испытаниях установок с подобными двигателями, созданными за пределами России. Причем их технические характеристики не раскрываются. На основании этого можно предполагать, что отставание зарубежных фирм от российских составляет не менее пяти лет.
Благодаря инновации в области вентильных двигателей у нашей страны вновь появилась возможность занять лидирующее положение в области механизированной добычи нефти. Развитие событий свидетельствует, что мы не упускаем такого шанса.
Страна уже сейчас имеет машиностроительный сегмент, по-видимому, лучший, чем в других странах.
Можно сказать, что последние несколько лет стали знаковыми для «Новомета».
2010-й так же ознаменовался для компании разработкой «дуальной» системы для одновременно-раздельной эксплуатации (ОРЭ) скважин двумя установками ЭЦН (системы «ЭЦН-ЭЦН»), байпасных систем для колонн 146 габарита. Впервые в мировой практике внедрена в эксплуатацию установка сверхмалого 3-го габарита в боковом стволе скважины. Специально для нефтедобывающих предприятий знойного африканского континента была разработана Высоковольтная комплектная станция управления (ВКСУ). Такое оборудование уже функционирует не только в России и странах СНГ, но и в дальнем зарубежье.
В 2011 году подписывается инвестсоглашение, в соответствии с которым в капитал компании ЗАО «Новомет-Пермь» вошли ОАО «РОСНАНО», а также фонды прямых инвестиций – Baring Vostok Private Equity IV и Russia Partners. Началось очередное масштабное расширение производства. Внедрены байпасные системы и установки для ОРЭ. Произведен запуск установки сверхмалого 2А габарита. Внедрены энергоэффективные установки.
Обладая высоким научно-техническим, технологическим, кадровым и производственным потенциалом, на сегодняшний день компания «Новомет» ?
