Проект завода ООО «БСХ Бытовые Приборы»: как провести пусконаладочные работы силами локальной команды.
До начала пандемии промышленность была напрямую связана с физическим пространством, но в период прошлогодних событий в глобальной экономике пришлось искать новые возможности для организации процессов. Именно тогда потенциал виртуального пространства оказался неожиданным открытием.
Столкнувшись прошлой весной с физическими ограничениями, многие предприятия вынуждены были приступить к поиску виртуальных или нестандартных решений офлайн-проблем.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Завод ООО «БСХ Бытовые Приборы» в Стрельне производит стиральные машины Bosch с 2010 года. Предприятие работает по стандартам всего концерна. Решения по развитию принимаются на основе анализа результатов и оценки перспективы, а также принципа заблаговременного планирования во всем — от модернизации до запуска нового продукта. Ограничения нанесли сильный удар по этой стройной схеме и побудили пересмотреть многие подходы, в том числе к необычным и креативным решениям.
Завод собирает несколько моделей стиральных машин. Линейка продуктов сформирована на основе исследований и запросов российского рынка. Устройства с минимальной глубиной корпуса традиционно популярны у российских пользователей, так как основным местом установки стиральной машины остается ванная комната. Этим российская аудитория покупателей отличается от других стран.
Принцип заблаговременного планирования — дань особенностям производства. В отличие от IT, торговли, услуг и многих других областей, любые изменения в промышленности занимают годы — по крайней мере, так было до пандемии.
В 2018 году руководство завода в Стрельне запланировало обновление производства. Основой для принятия такого решения стали данные исследований, согласно которым потребности владельцев стиральных машин изменились. Узкий формат не утратил актуальности, но требования к объему барабана и оснащенности новыми технологиями стали иными.
Была запланирована установка новой технологической линии. Ключевым этапом модернизации должен был стать новый участок сборки бесшовных барабанов методом лазерной сварки.
Установка другого оборудования позволила организовать сборку новых бесшумных корпусов и внедрение в машины дополнительных компонентов.
Завод располагал необходимой площадью для размещения новой линии. Дальнейшие шаги предполагали закупку и установку оборудования. Проект вошел в активную стадию в 2019 году: новое оборудование было закуплено, и завод начал подготовку к пусконаладочным работам.
Однако в начале 2020 года выполнение проекта оказалось на грани срыва. Пандемия и ограничения стали причиной целого ряда проблем — от задержек в таможенном оформлении оборудования до невозможности организовать работы по запуску производства.
Оборудование новой сборочной линии было полностью смонтировано к весне 2020 года, но команда специалистов поставщиков из Германии и Италии (более 50 инженеров и наладчиков) срочно покинула Россию из-за риска закрытия границ. Немецкие инженеры должны были провести отладку оборудования на линии по сборке корпуса узких стиральных машин, установке новых литьевых форм для производства передних и задних баков. В задачи итальянских наладчиков изначально входила установка комплектов штампов для производства боковых и задних панелей машин нового семейства и запуск линии по производству плоской обечайки, сварке и сборке барабанов.
Руководство завода оказалось в сложном положении. Сорвать планы по запуску оборудования было невозможно: превышение сроков обернулось бы слишком большими потерями для проекта.
«Продолжительность пусконаладочных работ была изначально определена проектной командой. На старте проекта мы исходили из того, что на заводе сможет присутствовать довольно большое количество опытных иностранных специалистов. Это позволяло придерживаться утвержденного плана и не срывать проект. Однако, когда все пошло не так, пришлось в срочном порядке придумывать выход из сложившейся ситуации — мы должны были придерживаться заранее определенной продолжительности работ», — рассказывает директор фабрики стиральных машин Александр Критский.
Особую сложность представляла наладка итальянского оборудования на участке лазерной сварки барабанов. На тот момент он был уникальным для российского производства стиральных машин благодаря высокому уровню автоматизации. Впервые лазерная сварка была использована для соединения обечайки барабана с последующим его расширением. На оборудовании происходит полный контроль качества каждого сварного шва и барабана в сборе. Все данные технологического процесса хранятся на сервере для анализа в случае возникновения проблем.
Из инженеров предприятия была создана команда для пусконаладочных работ.
«Российские инженеры участвовали в проекте с самого начала. Они писали технические задания для оборудования вместе с немецкими коллегами. Конструкция того или иного оборудования тщательно анализировалась с целью выявления проблем на стадии проектирования. Общая команда, состоявшая из представителей различных департаментов, участвовала в предварительной приемке оборудования на территории поставщика. Установка и ввод в эксплуатацию оборудования проходили под надзором и с помощью технической команды завода. Дальнейшая передача оборудования в производство с последующим отслеживанием отклонений является каждодневной работой инженеров», — объясняет Критский.
Ограничения и закрытые границы потребовали быстрых решений — поэтому руководство завода одобрило проведение пусконаладочных работ силами локальной команды. Консультации со специалистами поставщиков было решено проводить дистанционно, с помощью цифрового оборудования.
«Чтобы максимально нивелировать риски, мы собирали экстренные совещания с каждым из поставщиков и создавали детальные планы пусконаладочных работ. Шаг за шагом мы досконально погружались в каждый этап и выделяли работы, которые могла осуществить локальная команда. Был изучен большой пласт технологической документации с целью использования этих знаний в работе. Большое количество деталей оборудования было произведено силами локального инструментального участка с целью сокращения сроков поставки и снижения затрат. Был также исправлен ряд ошибок в чертежах, необходимых для изготовления деталей, которые мы получили от иностранных поставщиков. Наши коллеги из отдела технической службы принимали непосредственное участие в установке различных компонентов и настройке программного обеспечения. Инженеры выстраивали параметры всех процессов, исходя из уже имеющегося опыта, и отлично справились с этой задачей», — рассказал руководитель направления технологии производства деталей и компонентов Джавид Исмаилов.
Продолжительность пусконаладочных работ и тестирования новой линии стиральных машин в прежних условиях составила бы 14 недель. При этом фактически для запуска линии по сборке корпуса тех же моделей потребовалось 8 недель — потраченное время не превысило запланированные сроки запуска по каждому участку и по всей линии. Исходя из экономической эффективности решения, этот проект станет новым стандартом монтажа и запуска технологических линий не только в России, но и за рубежом.
