Совместный проект логистического центра «КАМАЗа» и «Даймлер» по созданию склада комплектующих 58801 для сборки новых кабин, был задуман четыре года назад. Сегодня проект реализован и именно в том виде, в каком и планировался. В чём же преимущества склада, расположенного на территории автомобильного завода?
Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.
Склад 58801 создавался с нуля. В рамках этого проекта была спроектирована не только складская инфраструктура, но и информационные потоки - взаимодействие с поставщиками с помощью системы электронного обмена данными EDI. Сотрудники отдела управления заказами «Даймлер» логистического центра видят план производства и рассчитывают, какие комплектующие и в каком количестве нужны, чтобы собрать необходимые автомобили. С учётом условий контракта, а также запасов на складе и времени в пути из Германии, это порядка 25-27 дней, производится заказ необходимой продукции, т.е. происходит непрерывное поступление продукции на склад.
Верхние этажи этого склада – зона хранения, нижние – зона комплектования
За время реализации проекта произошло кардинальное изменение способа поставки. Самые первые образцы - это были кабины в сборе, потом начался этап поставки крупно-узловой сборки, когда кабины поступали в полусобранном состоянии. Сейчас на складе этап поставки мелкими деталями. Кроме того, начал реализовываться этап локализации, когда не все детали идут из Германии, а часть поступает от российских поставщиков, часть начал изготавливать прессово-рамный завод. Ситуация на этом складе изменяется очень динамично. И все решения, заложенные на этапе его проектирования, во многом благодаря работе технологов-логистов, позволяют специалистам не только быстро реагировать на меняющиеся требования, но и прогнозировать возникновение проблем.
Кроме того, за это время реализованы прямые поставки, т.е. по контракту, заключенному Центром закупок (ЦЗ), комплектующие, минуя склады ЦЗ, сразу попадают на склады АвЗ (автозавод) и ПРЗ (прессово-рамный завод), где работают сотрудники логистического центра. Регистрация приходов осуществляется сразу на эти склады, что позволяет в два раза сократить документооборот.
Поставка комплектующих со склада на конвейер производится по двум технологиям. Первая – JIS «Точная последовательность», когда детали раскладываются в специально изготовленные тележки в той последовательности, в какой они необходимы для сборки конкретной кабины автомобиля. Вторая - «Канбан», когда комплектующие поступают по мере их расходования. Карточка, вернувшаяся на склад, служит сигналом к тому, что запас должен быть пополнен точно таким же количеством изделий. Вывоз комплектующих на сборку осуществляется автопоездом.
Кроме этого, на новом складе применяются все современные принципы управления: система управления WMS на базе информационной системы ERP, адресное хранение, принцип FIFO, штрихкодирование. Верхние этажи - это зона хранения, где расположен товарный запас, нижние этажи - это зона комплектования. Ежемесячно здесь принимается на хранение 350-400 комплектов кабин.
Заместитель исполнительного директора по логистике - директор ЛЦ Михаил Суранович делится планами: «В следующем году у нас ожидается очень серьёзный фронт работ по сборке автомобилей с компонентами «Даймлер». Сейчас мы думаем и ищем решения, как суметь пропустить через этот склад 550 комплектов кабин в месяц: принять, распаковать, разложить, потом упаковать и выдать. Это очень большая цифра, но я думаю, что мы с ней справимся».
Анна Кускова. Фото: Виталий Зудин
