В ноябре началась поставка первых двигателей и коробок передач, выпускаемых в цехе сборки силового агрегата KJ, в производство автомобилей на платформе В0. Работа ведется качественно и бесперебойно, в том числе и благодаря грамотной организации логистики в цехе. О том, какие нововведения позволили достичь хороших результатов, и о пользе проекта в целом рассказывает начальник планово-диспетчерского бюро цеха сборки силового агрегата МСП Ильдар Алюков.
– Цели работы нашего отдела следующие: первая – формирование программы производства для линии сборки силовых агрегатов, вторая – обеспечение комплектующими линии сборки и отгрузка готовой продукции потребителю. Пока он у нас один – ПАП В0 (мы поставляем силовые агрегаты для «Ларгуса»), но по мере наращивания мощностей проекта мы планируем сотрудничать и с другими потребителями. Организацию логистики в цехе действительно можно назвать грамотной и эффективной, она разрабатывалась параллельно с созданием самого цеха KJ. В проекте изначально были заложены стандартизованные рабочие места, а также стандартизованное расположение зон хранения, с учетом минимизации перемещений, устранением излишней транспортировки и лишнего перетаривания. Для шестидесяти процентов комплектующих зоны хранения совмещены с зонами применения; так называемый «прямой поток», то есть накопление деталей на стеллажах, страховой задел, находится непосредственно на линиях сборки, что уменьшает их транспортировку и лишнее перемещение.
Персонал логистики управляет в нашем проекте не деталями, а тарными местами. Это улучшает прослеживаемость. Приемка комплектующих и отгрузка готовой продукции происходят с применением информационных систем – у нас практически исключены бумажные носители информации. Все данные считываются специальными сканерами, передаются непосредственно на сервер. Сканируем поступающие к нам детали, готовые узлы, привязываем их к тарному месту, и дальше движение идет уже до конечной точки заданной цепочки.
В цехе внедрено новое программное обеспечение, которое разрабатывалось специально для проекта «Силовые агрегаты». Заказ комплектующих для обеспечения сборки автоматически уходит на центральный склад. Здесь его принимают, развозят по местам, где детали применяются, или по зонам хранения. В нашем проекте практически нет складов в классическом виде. У нас есть зоны хранения, они никак не огорожены, и это облегчает соблюдение принципа логистики FIFO.
Изначально в проекте было заложено, что мы работаем по стандартам APW. Мы переняли опыт работы предприятий «Рено», при создании проекта нам помогали специалисты концерна и работники управления технической подготовки производства СВПТР.
Мы планируем работу не на месяц, а в соответствии с количеством заказов. У потребителя есть определенные потребности на каждый день в наших силовых агрегатах, мы получаем за три дня до применения наших узлов твердый заказ, из него формируем программу для линии сборки. Это позволило сократить запасы по узлам. В целом такая система в цехе позволяет оптимизировать многие показатели: мы снизили количество персонала, участвующего в логистике, применили новые информационные системы в формировании программы производства. У нас в этом проекте внедрены новые участки синхронной поставки части комплектующих. В этой зоне формируется комплект деталей непосредственно для каждого двигателя. Все рабочие места участка оснащены электронной системой защиты от ошибки оператора.
Но самое главное – эта система не является «косной». Концепция APW предполагает постоянное улучшение существующих процессов, что мы и будем делать, совершенствуя логистику в цехе.
Наталья Шуберт
