0 комментариев

Штефан Прекоп, ОАО «Сибур-Русские шины»: Сила в единстве. Снизить расходы, повышая качество!

Заместитель Генерального директора ОАО «Сибур-Русские шины» по технологии и НИОКР Штефан Прекоп рассказал об итогах работы технического блока – унификации продукции, снижении издержек и повышении качества.

«TYRES MAGAZINE», корпоративный журнал ООО «СИБУР — РУССКИЕ ШИНЫ», весна 2011 ttp://www.sibrustyre.ru/

Ирина Сергеева

 

Заместитель Генерального директора ОАО «Сибур-Русские шины» по технологии и НИОКР Штефан Прекоп рассказал об итогах работы технического блока – унификации продукции, снижении издержек и повышении качества.

 

- Перечислите, пожалуйста, ключевые итоги работы Компании в 2010 году – с точки зрения работы Вашего подразделения.

- Чтобы говорить об итогах работы в этом году, необходимо рассказать о главной цели, которой сейчас подчинены все наши усилия, – о Единой технической политике, создание которой я считал своей основной задачей с момента прихода в Холдинг. Это система правил, регулирующих взаимодействие между техническим блоком и подразделениями, отвечающими за качество, производственными, логистическими, материально-техническими отделами в рамках холдинговой структуры таким образом, чтобы все работали как оркестр, слаженно и на благо общей цели. Раньше ничего подобного здесь не было, ведь в состав Холдинга вошли предприятия, у каждого из которых была своя корпоративная культура, политика технологического развития качества и т.п. Между тем, именно единая техническая политика является основой развития компании, как единого механизма. Формирование единой технической политики было рассчитано на три года.

Первый этап прошел в 2009 году, он носил в большей степени организационный характер: мы основали Научно-технический центр «Интайр», кардинально поменяли организационную структуру всех наших предприятий, с учетом передового мирового опыта создали процессные блоки и блоки Главных технологов. В том же году мы объединили систему управления качеством и перешли на международные стандарты, основали систему «Качество без компромиссов». Это не просто лозунг, это правила внутреннего учета, планирования расходов на качество, которые позволяют отслеживать, какие денежные средства и на какую именно статью расходов выделяются в Компании. Самое главное - больше средств должно идти на профилактику процессов и производственного брака, а не на устранение его последствий.

Работу центральных заводских лабораторий мы тоже привели в соответствие с общепринятой мировой практикой. На территории завода «Волтайр-Пром» мы создали Центральную холдинговую лабораторию. Входящий контроль сырья и материалов, а также контроль производственных процессов мы оставили в компетенции заводских лабораторий, которые продолжают функционировать, а центральная холдинговая лаборатория имеет в том числе и научный характер. В стратегии развития Компании запланировано к декабрю 2011 года перевести ее в состав НТЦ, где в зону ее компетенции будет передана разработка резиновых смесей, новых материалов и НИОКР.

Ну и, наконец, в том же 2009 году мы создали т.н. «систему одного окна». Анализ всех новых видов сырья и материалов теперь ведется централизованно. Составляется Единый справочник сырья и материалов. Это дает нам возможность, во-первых, использовать один вид сырья для всех групп наших предприятий, а во-вторых, быть более гибкими в выборе качественных поставщиков.

- Теперь понятно, с какими итогами Компания вступила в 2010-й. Что же было сделано за этот год?

- Мы на всех предприятиях внедрили новую систему «Качество без компромиссов», объединили структуру управления технологическими процессами и качеством. Кроме того, мы приступили ко второму этапу реализации технической политики: внутри- и  межзаводской унификации. Наша цель – обеспечить производство абсолютно технически идентичной продукцией на всех предприятиях Холдинга. Этот этап рассчитан на три года.

Был сделан огромный шаг вперед в том, что касается планирования и распределения расходов на качество: мы начали по-новому учитывать и планировать эти расходы, в соответствии с международными стандартами. Оказалось, что в 2010 году мы по плану на контроль продукции и профилактику брака потратили 2,9% от общих производственных расходов, что составляет примерно 728 млн рублей, но при этом 25% от этой суммы ушло на исправление уже допущенных ошибок, 30% - на профилактику и улучшения и огромная доля, 45% - на контроль. В 2011 году мы планируем снизить расходы на качество до 2,6% от общих производственных расходов и изменить структуру этих затрат таким образом, чтобы на контроль приходилось не более 35%, а на профилактику и улучшения – не менее 40%. В ближайшие два-три года мы можем сэкономить на этой статье расходов 200-300 млн рублей, при этом еще и повысить качество!

- За счет чего это возможно?

- За счет снижения потерь от окончательного брака и отходов. Это, в свою очередь будет следствием улучшения внутренних процессов и перехода производственных подразделений на единую систему поставщик-заказчик. При этом мы будем больше денег выделять на профилактику: на измерительные приборы и качественное оборудование. Например, если внедрить на производственной линии лазерный измеритель, который в процессе производства будет замерять толщину, ширину полуфабриката и регулировать параметры, это существенно повлияет на качество готового изделия и снижение отходов и потерь!

Для того, чтобы быть в первой десятке мировых производителей, нам необходимо выделять на профилактику 50% общих расходов на качество, а на контроль и потери от брака – по 25%. Мы будем к этому стремиться.

- Изменился ли в минувшем году ассортимент продукции Холдинга? Появились ли новые модели?

- Да, мы ввели в серийное производство примерно 25 моделей покрышек нового поколения. Это легковые, легкогрузовые, off-road, зимние, грузовые, сельскохозяйственные покрышки, также разработали покрышки специально для Renault, Skoda и Volkswagen. Кроме того, мы провели большую работу над уже существующими моделями: при прежнем внешнем виде внутренне это уже, по сути, совершенно новые изделия с другими, улучшенными, потребительскими свойствами. Например, комбинированные покрышки (Steel), которые мы выпускаем в Омске уже много лет, с прошлого года превратили в качественно новый товар. В них изменилась конструкция, смеси, используются армирующие материалы нового поколения. Анидные материалы позволяют обеспечить совершенно другую нагрузку: покрышку можно перегрузить, не рискуя, что она лопнет! Другими словами, мы не просто меняем дизайн, мы улучшаем технические параметры. При этом наши затраты на улучшение качества практически 1:1 не сказываются на ценах. Например, только на усиление конструкции комбинированных покрышек мы потратили в 2011 г. около 60 млн рублей дополнительных расходов.

Еще один большой проект, который мы провели в 2010 году – второй этап индустриализации цельнометаллокордных шин. Мы создали покрышки новой категории качества с гарантированным пробегом и дополнительной нарезкой протектора.

- И каковы же цели на 2011-й год?

- Основная наша задача – унификация: смесей, оснастки, системы пресс-форм, полуфабрикатов и снижение объема их потребления. По этой причине я назвал этот год «Год унификации».

- Как сильно сейчас отличается продукция, сделанная на разных заводах Холдинга?

- Разница, прежде всего, в том, что на каждом нашем заводе – свой ассортимент. Мы стараемся оптимизировать выпуск продуктов таким образом, чтобы, к примеру, на Ярославском заводе делали только брендированные легковые, легкогрузовые шины, на «Волтайр-проме» - сельскохозяйственные шины нового поколения, в Омске – грузовые комбинированные покрышки и крупногабаритные шины. Такая специализация поможет нам повысить нормы выработки на человека и на оборудование, унифицировать полуфабрикаты. Это, кроме того, поможет стабилизировать процесс. Ведь общеизвестно, что чем больше в технологическом процессе пауз, перерывов, переналадок, тем меньше производительность и больше сложностей и издержек.

Продолжим работу над системой «Качество для заказчика». Это будет абсолютно новая система управления качеством и ответственности, контроля и управления отходами в производственных процессах. Кроме того, мы планируем перейти на международную систему внутренней оценки стоимости любых отходов (как возвратных, так и безвозвратных), которые возникают в процессе производства – она позволит нам в конечном итоге стать совершенно безотходным предприятием.

- Такое возможно?

- Да, конечно. Некоторые зарубежные компании уже этого добились. Это долгосрочная  цель, которая требует больших капиталовложений. Тем не менее, сегодня у нас уже созданы участки, на которых перерабатывают некачественные материалы в продукцию других видов, соответствующую нашим техническим требованиям. Например, старые покрышки мы превращаем в регенерат и резиновую крошку, которая применяется в производстве некоторых видов продукции. В конечном итоге переход на безотходное производство приведет даже к появлению новых видов изделий.

- В планы Компании на 2011 год входит изменение системы рекламаций. Можете рассказать об этом подробнее?

- Уже к апрелю у нас будет создана система, куда круглосуточно сможет позвонить любой наш потребитель: автоответчик запишет все жалобы и пожелания. В течение одних-двух суток мы будем обрабатывать и суммировать обращения и реагировать на них. Мы хотим, чтобы наши заказчики знали, куда они могут обращаться за помощью, услугами, где ближайший сервисный центр и т.д. Это позволит нам быстрее реагировать на пожелания наших потребителей. Улучшать наш сервис для заказчиков крайне важно – особенно, учитывая, что наша продукция теперь поставляется и за рубеж. Ведь зарубежные потребители очень требовательны, способность производителя ответить на их претензии – важная составляющая успеха на зарубежном рынке.

- Важное требование к современным производителям – отказ от использования вредных для экологии продуктов и технологий. Что СРШ делает в этом направлении?

- В соответствии с требованиями европейского регламента использования экологических химических веществ в составе продукции компании, экспортируемой в ЕС (REACH) мы постепенно отказались от использования вредных для окружающей среды химикатов и переходим на экологические масла и каучуки. Этот переход уже осуществлен при производстве всей брендированной продукции и продукции, которая поставляется за границу в том числе и на конвейер автопрома. До конца этого года мы планируем распространить это абсолютно на всю нашу продукцию, в соответствии с международными стандартами и удовлетворять наших потребителей качественной и безопасной продукцией по международным стандартам.

0 комментариев
Отправить
обсуждения
Пишите нам в редакцию, об экскурсиях на какие предприятия вы хотели бы больше узнать - постараемся с... Шедевры промышленного туризма: музей шоколада в Кельне
Еще более 350 других идей вы можете посмотреть на форуме портала в разделе "Бережливое производ... Колесо эффектов: два рацпредложения на 43 млн. рублей
Интересно как организован документооборот и архив на этом предприятии и есть ли в штате технологи. К... Цифровизация производства: посмотрите телевизор… в цехе
А какое именно специальное программное обеспечение использовалось? Конструируя результат: система управления проектами РусГидро
Полная версия статьи - в альманахе "Управление производством", это было указано в данном м... Программа «30/30/30»: новая парадигма эффективности завода «Август-Алабуга»
Узнайте больше Альманах “Управление производством” 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов
Альманах “Управление производством”