На Славянской ТЭС внедрена единая автоматизированная система управления основными производственными фондами (EAM). Проект стартовал в конце 2018 года, активная работа по его реализации началась в январе 2019 года.
Проще говоря, станция автоматизирует процессы организации и проведения технического обслуживания и ремонтов (ТОиР). Это значит, что на предприятии создается единая электронная база данных с полной производственной историей по каждой единице оборудования, а специалисты из единой точки (рабочего компьютера или смартфона) получают доступ к исчерпывающей информации для выполнения рабочих задач. Теперь ее не нужно собирать по архивам, журналам или другим разрозненным записям.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Суть проекта заключается в том, что все процессы организации технического обслуживания и ремонтов (ТОиР) теперь автоматизированы. Специалисты Славянской ТЭС работают над созданием единой электронной базы данных с полной производственной историей по каждой единице оборудования. Таким образом вместо того, чтобы искать информацию в различных бумажных архивах, теперь ее можно получить из единой точки - воспользовавшись рабочим компьютером или смартфоном. Кроме того, в дальнейшем есть возможность интегрировать в единую систему все рабочие платформы - от планирования ремонтной кампании до закупок. Такой подход существенно экономит время персонала при выполнении заданий и помогает уложиться в сроки.
Реализация проекта включала выполнение четырех блоков - технического, экономического, аналитического и организационного. Большая задача была разбита на подзадачи - 20 подпроектов. Сейчас в программе идет два параллельных процесса - ведение архива и фиксация текущих данных. В этом материале рассмотрим детально процессы, которые уже удалось запустить на Славянской ТЭС.
Сейчас в системе сгенерировано 128 тысяч технических мест и 112 тысяч объектов ремонта. В процессе эксплуатации модуля регулярно возникает потребность в детализации. Работы еще ведутся и количество позиций в классификаторе будет меняться. Также в системе предусмотрено описание инвентарных номеров и кодов объектов ремонта 1С Корпоративный менеджмент (КМ). Это позволит планировать и анализировать затраты на ТОиР оборудования в разрезе инвентаризационного номера и 1С КМ.
На сегодняшний день сканирование QR-кодов проводится при обходах оборудования в котлотурбинном цехе (участок ТДМ) и в химическом цехе (участок ХВО). Также специалисты «Донбассэнерго» рассматривают возможность применения лазерной гравировки QR-кодов на ответственных деталях и узлах оборудования - например, на подшипниках, арматуре, валах. Это даст возможность идентифицировать ТМЦ в процессе ее жизненного цикла.
Большое количество документации хранится в бумажном виде, что затрудняет сохранение ее целостности и читабельности. Теперь все важные документы, такие как чертежи, инструкции, паспорта, хранятся в электронной системе. По мере необходимости документы сканируются и вносятся в программный комплекс.
В систему внесено 13 500 документов.
Создана электронная база норм на техническое обслуживание и ремонт оборудования химического цеха, КИПиА, ОРУ-330 кВ, РЗА, тягодутьевых механизмов блока №7, арматуры, насосного и осветительного оборудования, оборудования турбинного отделения блока №7.
При планировании работ мастер может сформировать пооперационный план из норм времени. Система автоматически рассчитает плановые трудозатраты.
Каждый параметр имеет гранично-допустимый предел по принципу светофора: зеленый - «норма», желтый - «предупреждение», красный - «авария». В случае попадания значения в желтую зону система автоматически делает электронную рассылку о развивающемся дефекте всем заинтересованным лицам. При переходе значения в красную зону - формирует заявку на ремонт и также делает рассылку. Все данные регистрируются в единой базе, в том числе замечания персонала. По состоянию на 8 октября нынешнего года в базе насчитывается более 336 тысяч значений параметров эксплуатационной статистики - показания датчиков и ручной ввод. Также есть возможность просмотра зафиксированных параметров за смену, сутки, неделю, месяц и год.
С августа 2019 года проводилось тестирование процесса обходов оборудования с применением смартфонов на участках КТЦ (ТДМ), ХЦ (БОУ-7) и ХЦ (ОУД).
Это, пожалуй, самая важная часть системы, так как здесь отображаются все работы. Именно этот перечень является фундаментом, основой для анализа, планирования и принятия решений.
Реализован функционал регистрации и учета работ. Заявки на ТОиР имеют несколько источников:
Регистрация 100% работ в системе позволяет исключить субъективизм ответственных за исправное состояние оборудования, автоматизировать и значительно ускорить процесс получения и обработки данных. Это даст возможность проводить более детальный анализ технического состояния оборудования при планировании затрат на ТОиР.
Маршруты движения заявок по стадиям соответствуют внутренним бизнес-процессам Славянской ТЭС. Это означает, что при формировании заявки ее получает именно тот, кто отвечает за исправное состояние оборудования.
В системе предусмотрено понятие «Информируемый специалист». Он не принимает участия в движении заявок по стадиям, однако при возникновении заявки по любому из направлений получает уведомление об отклонениях интересующего его оборудования на электронную почту. На данный момент в системе более 3 800 заявок.
Разработана методика проведения сводного анализа данных, позволяющего определить оборудование, на техническое обслуживание и ремонт которого необходимо обратить особое внимание при планировании ремонтной программы.
Появилась возможность автоматически формировать наряд-допуск по разработанному шаблону с заполненными полями, что максимально сокращает временные затраты персонала.
Каждая заявка с признаком «Аварийность» при движении по стадиям проходит стадию RCA-анализа, при котором определяется коренная причина отказа методом «5 почему?».
Предусмотрена фиксация контрмер, если нет возможности быстро устранить коренную причину возникновения неисправности либо ее возможно устранить только в останов блока.
Результаты анализа позволяют разрабатывать стратегии ТОиР оборудования.
В системе реализован функционал, позволяющий составлять пооперационный план выполнения работ, состоящий из норм времени и перечня ТМЦ, необходимых для выполнения работ.
Система автоматически расчет трудозатрат и количества ТМЦ.
Есть возможность создавать шаблоны для планирования ресурсов на устранение часто повторяющихся дефектов либо на выполнение планово-предупредительных, текущих, средних и капитальных ремонтов.
Цель BI-анализа - преобразовывать огромные массивы данных в удобный для анализа вид.
Формируются исходя из количества и характера отказов, количества и длительности простоев.
На данный момент модуль применятся на основном оборудовании предприятия.
В отделе методологии совершенствования производственной системы Славянской ТЭС отмечают: говорить, что проект реализован, можно, однако, что он завершен – нет. Такие проекты как внедрение единой автоматизированной системы управления основными производственными фондами называют «живыми». Это значит, что он будет постоянно дополняться и видоизменяться, и крепкая основа для его успешного развития заложена специалистами «Донбассэнерго» уже сегодня.
