Расскажем, как идет этот проект в цехе изготовления агрегатов пневмотопливных систем.
Благодарим Пресс-центр Филиала ПАО «ОАК» - КнААЗ им. Ю.А. Гагаринамза предоставление данного материала.
На Комсомольском-на-Амуре авиационном заводе (КнААЗ) им. Ю. А. Гагарина в цехе изготовления агрегатов пневмотопливных систем идет работа по внедрению системы штрихкодирования. К реализации проекта приступили в апреле нынешнего года. Это было обусловлено недостатками старой системы учета, а также успешным опытом внедрения штрихкодирования в других цехах предприятия.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
— До недавнего времени цех, как и многие другие подразделения, использовал сразу три информационных системы: «1С-метрология», BAAN и Lada-Soft. К сожалению, они не в полной мере автоматизируют процессы приемки, выдачи в подразделение, контроля за перемещением инструмента и средств технического оснащения, — рассказывает начальник техбюро Виктор Кваша. — Значительный объем работы выполняется в ручном режиме на бумажных носителях. Это приводит к долгому поиску инструмента и оснастки, сложностям в проведении инвентаризации. Главной целью внедрения штрихкодирования мы ставили автоматизацию этих процессов. Предварительно изучили опыт других цехов. Побывали у соседей, познакомились с тем, как у них поставлена работа. Результаты, конечно, впечатляют: все четко, оперативно, без сбоев. Система оказалась очень удобной в применении.
— Сейчас проект реализован на 30-40 %, окончание работ намечено на октябрь этого года, — продолжает Виктор Юрьевич. — Результат хотим получить следующие: перевести систему учета инструментов и СТО в электронный вид; сократить время поиска и подбора оснастки и инструмента более чем на 30 %; выявить неучтенный инструмент; сократить время и трудозатраты на проведение инвентаризации в шесть раз; сократить затраты на закупку инструмента примерно на 10 %; обеспечить автоматический контроль сроков поверки контрольно-измерительного инструмента. И в конечном итоге повысить качество выпускаемой продукции.
Конечно, поначалу при внедрении новой системы не обошлось без сложностей.
— Проблемы, как и в любом новом деле, были, но все они оказались решаемы, — подчеркивает Виктор Кваша. — Сейчас одна из главных задач для нас — изменить менталитет работников, на практике показать и доказать эффективность и удобство системы штрихкодирования. Уверен, что совместными усилиями мы справимся. На самом деле для рабочих почти ничего не изменится, им будет только проще. Процесс выдачи инструмента со штрихкодированием очень удобен: сотрудник приходит в ИРК, дает кладовщику свой пропуск, называет нужный инструмент. Кладовщик быстро находит его с помощью электронной базы данных, считывает терминалом штрихкод, и данные автоматически заносятся в систему. Все прозрачно и понятно. В любой момент можно увидеть, какой инструмент или оснастка числятся за каждым работником.
— Конечно, сначала было непросто, ведь мы привыкли к бумажной системе учета, — подтверждает заведующая ИРК Инесса Осокина. — Но со временем стали очевидны плюсы штрихкодирования: прозрачность учета, экономия времени, избавление от рутинной и, как выяснилось, ненужной бумажной работы. Мы живем в XXI веке, работаем на одном из самых современных предприятий в отрасли, поэтому у нас все должно быть эргономично и высокотехнологично, в том числе учет инструмента.
— Я работаю маркировщиком уже второй год. Сначала в цехе № 26 — там пришлось выполнить значительный объем работы из-за большой номенклатуры инструмента и оснастки. А теперь мы внедряем штрихкодирование в цехе № 1, — рассказывает маркировщик Управления развития производственной системы Марина Халиман. — Работа интересная. С помощью терминала вводим каждую единицу в базу данных, получаем уникальный штрихкод и распечатываем его. Следующий этап — гравировка штрихкода на инструменте или оснастке с помощью лазерного маркиратора. Поначалу были трудности, но сейчас технология уже отработана.
Текст: Марина Левина. Фото предоставлены Пресс-центром Филиала ПАО «ОАК» - КнААЗ им. Ю.А. Гагарина
