Расскажем о цифровом сервисе «Мониторинг и диагностика оборудования».
Благодарим дирекцию по коммуникациям Группы НЛМК за предоставление данного материала.
Специалисты по цифровизации и автоматизации производства НЛМК создали систему, которая может предсказывать поломки оборудования. Никакой мистики – исключительно анализ данных с приборов контроля. Жюри международного форума уже назвали разработку лучшей в 2025 году.
Повышение надежности оборудования и снижение внеплановых простоев – стратегическая цель ремонтной функции Группы НЛМК. Для ее достижения важно своевременное выявление неисправностей. В этом помогают различные инструменты и методы – от проведения инспекций оборудования и простейшего инструментального контроля до внедрения мобильной и стационарной диагностики. Чем раньше мы заметим дефект, тем больше шанс исключить аварию, простой и потерю производительности. Особую ценность для всех служб ТОиР представляют системы, которые в автоматическом режиме анализируют данные и идентифицируют отклонения в работе оборудования.
Как раз такой цифровой сервис создали в результате своего сотрудничества коллеги из управления по производственной цифровизации, дирекции по автоматизации производства и дирекции по развитию ТОиР. Называется он МиДО – «Мониторинг и диагностика оборудования».
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
МиДО собирает сигналы с датчиков и контроллеров оборудования системы АСУТП всей технологической цепочки Группы НЛМК. Любой технолог или «надежник» может выбрать из всего массива данных набор показателей, которые относятся к его агрегату и создать свой диагностический алгоритм, задав допустимые рабочие границы. Превышение этих границ означает критическое состояние узла или механизма. Как только допустимые показатели будут превышены, МиДО подаст сигнал оперативному ремонтному персоналу об обнаруженном дефекте, одновременно с этим отправит в систему SAP оповещение.
– МиДО станет серьезным цифровым помощником нашим ремонтным службам в повышении стойкости оборудования. И в целом, внесет существенный вклад в цифровую трансформацию компании и в переход к управлению производством на основе данных, – отметил Евгений Якубов, директор по автоматизации технологических процессов.
Раньше сообщения от датчиков АСУТП о критическом состоянии были разрозненными, приходили в разное время и по разным каналам. Отследить и проанализировать их было сложно. Теперь система аккумулирует их в одном месте и в одно время, подавая специалисту четкий сигнал о назревающей аварийной ситуации. Это дает возможность в режиме реального времени следить за состоянием оборудования, вовремя проводить профилактический ремонт и избежать аварийных остановок.
– В компании на каждом агрегате есть система визуализации, в которой операторы видят, что происходит с оборудованием. Но она сообщает об отклонениях уже по факту, когда произошла неисправность. Наша разработка позволяет проследить конкретные комбинации сигналов, и на их основе оценить состояние оборудования на текущий момент, а главное - спрогнозировать его поведение в будущем, – поделился Дмитрий Купцов, руководитель проектов дирекции по развитию ТОиР НЛМК. – Эта система встает в один ряд с другими инструментами, которые помогают компании сохранять устойчивость и исключить отказы оборудования в будущем. В системе МиДО отслеживается состояние более 1000 единиц оборудования и выявляются дефекты в автоматическом режиме на Липецкой площадке, на СГОКе и ВИЗ-стали. Одновременно сервис продолжается дорабатываться – как визуально, так и функционально.
– В цехе динамной стали реализуется пилотный проект применения МиДО на шести агрегатах цеха. Эффективность системы МиДО для ранней диагностики неисправностей очевидна. За время тестирования мы смогли предотвратить ряд серьёзных отказов. Считаю, что внедрение этой системы на все агрегаты цеха просто необходимо – отметил Андрей Власов, начальник отделения по комплексному техобслуживанию и ремонту оборудования ЦДС.
Полезность и инновационность системы МиДО и всей «Промышленной платформы» НЛМК, которую вместе с другими цифровыми сервисами образует сервис МиДО, подтверждена на международном уровне. В апреле 2025 года проект получил награду V Международном форуме Smart Mining & Metal, посвященный цифровизации и ИТ-решениям в металлургической отрасли. Наша система победила в номинации «Лучшее решение в сталелитейной промышленности».
Текст и фото предоставлены дирекцией по коммуникациям Группы НЛМК.
