Это позволит снизить издержки на техническое обслуживание и ремонты, сократить время простоя оборудования.
Автоматизация производственных объектов — один из приоритетных проектов стратегии развития Теплоэнерго на 2021—2023 гг. Для повышения уровня автоматизации на предприятии создается SCADA-система, позволяющая осуществлять контроль и управление технологическими процессами в режиме реального времени. Вместе с тем, для улучшения технико-экономических показателей и продления срока службы теплоэнергетического оборудования в дополнение к SCADA-системе необходимо ежедневно проводить качественный осмотр и проверку работоспособности оборудования. Оперативный персонал обязан проводить осмотр оборудования каждые два часа, поэтому возникла потребность в упрощении и стандартизации процедуры обходов.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Для оптимизации процесса осмотра оборудования был разработан прототип программного комплекса «Мобильный обходчик». Работник во время обхода своего участка сканирует на смартфоне QR-коды, закрепленные за оборудованием, требующим осмотра, заполняет чек-листы о его состоянии, делает фото замеченных неисправностей. Если при обычном обходе все наблюдения оперативного персонала за работой оборудования заносились в бумажный журнал, что отнимало много времени, то при использовании «Мобильного обходчика» информация фиксируется непосредственно на месте и передается руководству в режиме онлайн. По результатам выполнения обходов собирается статистика, формируются структурированные отчеты. В результате повышается оперативность выявления отклонений в работе оборудования, а также контроль над выполнением графика совершения обходов и их качеством.
«Мобильный обходчик» используется в тестовом режиме на пилотном участке на Нагорной теплоцентрали с июня 2021 года. В настоящее время программа дорабатывается с учетом обратной связи от участников процесса. В дальнейшем систему планируется масштабировать, чтобы можно было не только выявлять текущие отклонения в работе теплоэнергетического оборудования на котельных и тепловых пунктах, но и прогнозировать будущее состояние. Это позволит снизить издержки на техническое обслуживание и ремонты, сократить время простоя оборудования за счет своевременной идентификации предотказного состояния — дефекты будут выявляться до того, как они приведут к серьезным поломкам, а ремонт будет производиться по состоянию.
«Система показала свою полную жизнеспособность в реальной работе. Она позволит не только отслеживать эффективность работы теплового оборудования, но и на ранних стадиях оперативно выявлять негативные изменения в его работе и отклонения от заданных параметров. Эта информация в сжатые сроки доводится до высшего руководства предприятия, что позволяет принимать взвешенные и обоснованные решения о срочном внесении изменений в ремонтную и инвестиционную кампании», — отметил генеральный директор Илья Халтурин на презентации проекта.
