Опыт использования ресурсного метода планирования с применением MS Project.
Благодарим редакцию единой корпоративной газеты "Территория ОМК" за предоставление данного материала.
Новая программа для планирования позволила ускорить ремонты оборудования литейно-прокатного комплекса в Выксе.
Раньше графики ремонтов формировали в Excel. И, по сути, это был не сетевой график, а малофункциональная диаграмма Ганта, которая не позволяла точно оценить необходимые для ремонта время и ресурсы. Об оптимизации процессов и отработке критического пути речи не шло. К тому же Excel был попросту неудобен: при любых изменениях требовалось вручную перекрашивать все сектора диаграммы, а это повышало риск ошибок.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Идея уйти от шаблонных схем пришла специалистам в прошлом году, когда они планировали капремонт основного оборудования ЛПК. Менеджер по планированию Сергей Иванов вместе с начальником цеха по ремонту Романом Азиным попробовали применить ресурсный подход к нескольким видам работ, которые выполнял подрядчик. Но для этого нужно было найти новое программное обеспечение.
– Я опробовал разные бесплатные решения, но в итоге убедился в верности поговорки про бесплатный сыр, – говорит Сергей Иванов. – Пришлось установить малознакомую мне программу Microsoft Project (MSP) на домашний компьютер и верстать первые графики после работы. Часы, проведенные за просмотром уроков, принесли результат. Я составил график, потом оптимизировал его и согласовал с подрядчиком. Учел все работы, а наиболее крупные разложил на простые операции. Также график содержал трудовые ресурсы и порядок выполнения операций.
Кстати, MSP помогает фиксировать отклонения от базового плана, чтобы оперативно перепланировать работы и придерживаться сроков.
Microsoft Project позволяет автоматически фильтровать задачи, оставляя в зоне внимания только критический путь. Благодаря этому удалось оптимизировать операции, влияющие на общее время, а ошибки свести к нулю. В итоге ремонт тогда сократили на двое суток – вместо запланированных 14 уложились в 12.
Учитывая положительный опыт, Иванов предложил программу по развитию этого направления. Она включала обучение инженеров по планированию, ответственных за консолидирование графиков по направлениям «Выплавка», «Прокат», «АПР» и «Шредер», составление необходимых НРД и запрос лицензий на MS Project.
Внедрять новый вид планирования на ЛПК стали после шести месяцев подготовки, а этим летом окончательно перешли на MSP. Поэтому задача оптимизировать сроки капремонта основного оборудования и шредерной установки, которую руководство компании поставило в 2021 году, не застала ремонтников ЛПК врасплох.
– Мы взялись за составление графика, расписав работу всех служб, а также доступность цеховых кранов. Итоговый сетевой график предполагал оптимизацию ремонта с 14 суток до 222 часов (9,25 суток), – рассказывает Сергей Иванов. – Я не случайно привел время в часах, хотя это ранее не практиковалось. Расчеты в сутках не дают понимания о продолжительности операций, а лишь приближенно говорят об их сложности.
Опыт использования ресурсного метода планирования с применением MS Project заинтересовал всю дирекцию по ремонтам выксунского завода ОМК. О нем уже говорят как о качественном скачке в планировании ремонтов. Руководство приняло решение внедрить такой подход во всех цехах предприятия. В августе Сергей Иванов обучил более 20 своих коллег. «Надеюсь, что и другие площадки компании проявят интерес. Буду рад делиться опытом», – заключил он.
Елена Лищук, фото: Валерий Покумейко
