Нефтяные вести 0 комментариев

«Татнефть»: как идет цифровизация ТОиР?

Как это работает: от «типового дефекта» до КПЭ эффективности использования оборудования.

Цифровизация ТОиР — один из ключевых инструментов системы управления предприятием, внедряемый в Компании элемент корпоративной культуры. Этот инструмент помогает организовать эффективную работу по обеспечению оборудования требуемым уровнем надежности в бизнес-¬направлениях компании «Татнефть».

Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!

От организации к системности 

Организационный этап внедрения системы в «Татнефти» уже завершен, все бизнес-направления переходят к системной работе. В целом по Компании в программе уже зарегистрировано более 2000 сотрудников, база данных содержит 789 771 структурированный объект ремонта.

ТОиР использует много профессиональных терминов, состоит из многочисленных элементов и понятий. Например, «стратегия обслуживания», «типовые дефекты», «классификатор причин», «внешнее основание», «наряд-заказ», «анализ корневых причин», «надежник», «планировщик», «ремонтник» и т.д. Обратимся к некоторым из них.

Работа планировщика, как искусство 

Одним из важных элементов управления ТОиР является понятие «типовой дефект». Именно выделение типовых неисправностей говорит о том, что предприятие управляет типовыми «болезнями» объекта. Главная цель — найти решение для искоренения типовой проблемы и исключить ее из статистики. 

Появление же нового типового дефекта, отсутствующего в истории и справочнике дефектов, вводит в системе сигнал о «пандемии». Значит, настало время проверить надежность и актуализировать действующую стратегию ремонтов. Для этого работник, обнаруживший дефект, регистрирует его по соответствующему объекту ремонта, система показывает дату и время обнаруженной неисправности, контакты специалистов, описание дефекта и т.д. Дефект получает свое описание, в системе появляется информация о неисправном компоненте и предполагаемых причинах возникновения. 

Эти материалы практически мгновенно поступают к специалисту, ответственному за управление планированием обслуживания и ремонта оборудования. Он оценивает полноту и корректность заполненной информации о дефекте и формирует смету и наряд на ремонт. Для этого используются типовые операции, которые в системе так же, как и справочники, структурированы. Здесь обязательно указываются необходимые для выполнения работ ресурсы и сроки исполнения. Очень важным моментом является определение приоритетности работ по объектам ремонта, необходимо оценить степень важности и срочности его проведения. 

Так что работа планировщика — это отдельное искусство. Оптимальный набор заданий — наряд заказов на работу должен, учитывая ценность для бизнеса, оперировать плановыми и дополнительными работами (по выявленным дефектам). При этом с минимальными потерями для производства. Особенно важна работа планировщика при ограничении ресурсов (бюджета ТОиР и ремонтного персонала).

От ТОиР к созданию стоимости Компании 

В модели управления ТОиР введены КПЭ эффективности использования оборудования, интегрированные в цепочку создания ценности предприятия и систему бизнес-планирования Компании. Это время полезной работы (ВПР), общая эффективность оборудования (ОЕО), коэффициент технической готовности (КТГ), коэффициент использования оборудования (КИО).

На новом уровне методологией ТОиР описаны требования к анализу корневых причин дефекта.

Анализ начинается с модели «5 Почему», в которой каждый последующий вопрос задается через ответ на предыдущий. Обычно именно пять вопросов считается достаточным для нахождения решения типичных проблем. 

По  результатам анализа составляются мероприятия по превентивным действиям управления дефектностью. Это могут быть разовые действия или корректировки к стратегии обслуживания. В случае необходимости техсовет инициирует выделение дополнительных инвестиций или изменение технологического процесса. В любом случае производится дополнение технологической карты, а при дальнейшем планировании работ учитываются принятые превентивные меры. 

Эффективность работы этого инструмента в плане конкретных цифр и показателей еще предстоит оценить, однако уже сейчас очевидно, что процесс трансформации ТОиР в план повышения надежности оборудования продвигается хорошими темпами.

Рамис Аминов, Алсу Матисова, фото Ивана Ткаченко и Сергея Трусова

0 комментариев
Отправить
обсуждения
Еще более 300 других идей вы можете посмотреть здесь – Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни (с... Как «Уралэлектромедь» увеличила выпуск медной катанки на 15 %
От редакции портала - если тема повышения эргономики рабочих мест вам интересна, пишите в комментари... Практические советы по улучшению эргономики рабочего места от Schneider Electric
Просто детский сад на Камазе! Ллойд Добинс (о менеджменте): Но одна часть программы Деминга вряд ... Контроль качества: технологии личной ответственности на «КАМАЗе»
Узнайте больше Альманах “Управление производством” 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов
Альманах “Управление производством”