0 комментариев

Дорогие ремонты

Как и в других капиталоемких отраслях производства в металлургии затраты на техническое обслуживание и ремонты оборудования (ТОРО) составляют значительную долю себестоимости продукции. По уровню расходов они идут сразу после затрат на сырье, деля второе место с затратами на персонал. На разных предприятиях цифры колеблются, но, например, одна из крупных сталелитейных компаний, посчитав расходы на ремонты, получила цифру почти в 30%.

Источник: Металлоснабжение и сбыт, №10/октябрь 2010

 

Антон Филиппов, заместитель директора департамента по работе с металлургией компании IBS
Радиф Шакирзянов, ведущий консультант практики SAP департамента корпоративных систем управления компании IBS

Как и в других капиталоемких отраслях производства в металлургии затраты на техническое обслуживание и ремонты оборудования (ТОРО) составляют значительную долю себестоимости продукции. По уровню расходов они идут сразу после затрат на сырье, деля второе место с затратами на персонал. На разных предприятиях цифры колеблются, но, например, одна из крупных сталелитейных компаний, посчитав расходы на ремонты, получила цифру почти в 30%.

Даже характерная для России устарелость основных фондов и, как следствие, более высокая изношенность оборудования не может служить исчерпывающим объяснением столь высоких показателей. Невольно вспоминается случай из жизни. Представители одного из российских металлургических заводов, обсуждая проблемы с немецкими коллегами в рамках проекта внедрения бережливого производства, между делом пожаловались на недостаточное финансирование ТОРО, что, по их мнению, приводило к частым сбоям в работе оборудования. Дотошные немцы взяли и сравнили работу одной из проблемных машин для непрерывного литья заготовок с аналогичным агрегатом (сопоставимого возраста) у себя на родине. Оказалось что затраты на ремонты у них оказались даже меньше, при этом об авариях речь не шла вообще. Этот пример показателен еще и потому что для металлургической отрасли, возможно, как ни для какой другой, важно уменьшение времени простоев оборудования. Причина в том, что в случае аварии оборудования, влекущего остановку производства, издержки на внеплановой ремонт и запуск в работу возрастают из-за специфики «горячего» производства. Сюда же прибавятся издержки из-за срыва производственных планов. А если производство лихорадит более-менее регулярно, тут ко всему прочему появляются репутационные риски, а работать на рынке, имея имидж ненадежного поставщика, весьма трудно.

Таким образом, для руководителей металлургических предприятий вопрос о важности своевременного обслуживания и ремонта не стоит, для них актуален другой вопрос: как найти баланс между приемлемым уровнем расходов на ТОРО и обеспечением высокого уровня надежности и бесперебойной работы оборудования. Решение это вопроса, очевидно, кроется в организации бизнес-процессов управления ремонтами и техническим обслуживанием. И здесь, к сожалению, у отечественных компаний огромное поле для работы, так как качество и уровень организация этих процессов по современным меркам невысоки. Это подтверждают данные исследования бизнес-процессов российских предприятий в сфере ТОРО, проведенного компанией IBS в прошлом году. Одним из очевидных показателей зрелости процессов ремонтов является уровень их автоматизации. Для цветной металлургии он составил около – 45%, для черной металлургии – менее 20% (данные по горнодобывающим предприятиям не попали в исследование, но можно предположить, что показатели там еще ниже).  Следует отметить, что эти цифры учитывают и самописные системы с минимальным функционалом, и случаи автоматизации отдельных процессов. Получается,  что при создании своих управленческих механизмов российские предприятия, практически, не ориентируются на опыт западных коллег, которым решения для управления ремонтами хорошо известны и применяются ими повсеместно. За рубежом экономический эффект от использования современных технологий в этой сфере управления давно признан очевидным. А в России? Вот снова данные исследования IBS: 68% специалистов предприятий, не использующих автоматизацию, заявляют, что не знакомы с системами автоматизации процессов техобслуживания и ремонтов. Хотя есть и позитивный момент почти все руководители предприятий – 91%, уже внедривших подобные системы, говорят, что автоматизация процессов помогает им в работе, а с помощью информационных систем можно снизить расходы на техобслуживание и ремонты.

Источники эффекта

Откуда же появляется экономический эффект от внедрения систем автоматизации ТОРО? При правильном подходе к проекту внедрения ядром системы становится процесс планирования ремонтов. И понятно почему – именно на данные планирования опираются другие процессы – бюджетирование, закупки и материально-техническое обеспечение, построение производственных графиков и т д. В свою очередь, на планирование должны влиять результаты анализа технического состояния объектов – второй очень важный аспект ТОРО. Но данные последнего, как правило, выпадают из общего процесса. И проблема не в том, что мониторинг состояния оборудования не ведется – регламенты проведения контроля и диагностики оборудования есть на всех металлургических производствах – проблема в  том, что эти данные при обычном для наших производств журнальном учете и бумажном документообороте выпадают из общего планирования на более высоких уровнях. Они остаются в цехах в тех самых журналах и в головах инженеров, то есть очень важная информация для планирования ремонтов остается труднодоступной. Сбор и анализ этих данных в рамках всего предприятия без автоматизированной системы и вовсе невозможен. А между тем здесь кроется очень большой резерв для выявления и раннего предупреждения возможных неисправностей оборудования, более точного и качественного планирования ремонтов.

Но вернемся к российской практике. С учетом данных полноценного анализа состояния оборудования или без них на производстве к началу заявочной кампании готовятся планы-графики ремонтов. Исходя из них, утверждаются бюджеты – годовые и квартальные (а в некоторых случаях помесячные), формируется список необходимых запчастей и материальных запасов, графики снабжения, а сами закупки происходят в течение длительного времени. При этом если ремонт по тем или иным причинам проводиться не будет и материалы не нужны, а нужны другие, то процесс пересогласования в рамках сложившихся процедур (как правило с помощью документов в виде таблиц Excel) становится невероятно труден и занимает много времени. Что правомерно и для обратного процесса: если закупку конкретной запчасти произвести нельзя, то необходимо согласовать с производственниками, а затем произвести закупку ее аналога. Проблемы согласований и хождения бумаг по инстанциям умножаются на масштаб предприятия. В отношениях между производственниками и снабженцами неизбежно появляется «узкое место», а проблемы в коммуникациях грозят вылиться в ощутимые финансовые потери. Если запчасти не успели поставить, то капремонт не подготовлен и не проведен вовремя, а значит, получаем повышенные риски при эксплуатации оборудования или как альтернативу невыполнение производственного плана из-за его простоя. Поскольку в системах автоматизации ТОРО этим моментам уделяется самое пристальное внимание, то взаимодействие между сотрудниками различных служб на ее основе организованно более удобно и происходит более оперативно.

Другая проблема кроется в том, что перечень материалов в рамках заявочной компании, часто группируют не по объектам, которые необходимо отремонтировать, а по подразделениям, которые заказывают материалы. Внутри каждого конкретного подразделения, конечно, известно, зачем и что закупается, но при консолидации этой информации на верхнем уровне проследить причинно-следственную связь между планируемыми ремонтами и закупаемыми материалами становится невозможно. Нередки и ухищрения, когда заказываются материалы, которые использоваться не будут и за их счет создается «подушка» в бюджете для незапланированных работ. Проблема в том, что этот же подход может использоваться для немотивированного увеличения бюджета. Ответом на это со стороны финансового блока становится жесткое лимитирование бюджетов на ремонты, включая помесячное лимитирование. Это в свою очередь порождает новый круг проблем: если необходимо провести срочный незапланированный ремонт или устранение последствий аварии, то это возможно сделать, в основном, только за счет перераспределения средств – сокращения объемов или отказа от планового ремонта другого оборудования. Что опять же влечет за собой повышение рисков отказа оборудования и возможного срыва производственных планов. Рецептом может стать планирование ремонтов по объектам, которое гораздо проще организовать на базе информационных систем для автоматизации управления ТОРО нежели вручную. В этом случае учет и план-факт анализ ремонтов вести гораздо проще: в системе производится адресное планирование и списание затрат, материалов, ресурсов. Система обеспечивает обратную связь и контроль: обнаружили дефект – зафиксировали, устранили дефект – зафиксировали, с точным учетом трудозатрат и материалов. Планирование затрат и ресурсов по объектам позволяет также добиться еще одного эффекта – уменьшения складских запасов. Ведь в системе еще до закупки видны потребности всех подразделений и по дублирующим позициям можно провести сокращение, то есть исключить вариант заказа материалов «про запас» и тех, которые не отнесены к какому-то конкретному ремонту.

Глобальный эффект автоматизации процессов обусловлен тем, что она предполагает высокую степень формализации внутренних отношений, что, в свою очередь, автоматически обнажает «дыры» и «узкие места» построения бизнес-процессов и заставляет их устранять. Самый простой пример: любая серьезная корпоративная система предполагает разграничение полномочий доступа пользователей.  В одном из наших проектов нам никак не удавалось найти человека, ответственного за очень важный вид оборудования, чтобы внести его в систему. Все поиски окончились неудачей, такого человека в компании просто не было, ответственность была разделена и нигде четко не зафиксирована, что естественно порождало известные проблемы. В ходе проекта ответственного пришлось назначить, иначе новая система просто не заработала бы. И это происходит на всех этапах внедрения и во всех сферах, которое оно затрагивает. Составляются технологические карты по обслуживанию и ремонту, которые включают в себя последовательность операций при каждом цикле обслуживания, частоту этих операций, используемые материалы, нормативы, персонал и т.д.  В зависимости от этих показателей идет планирование ремонтов, а информационные системы консолидируют всю информацию, упрощают и ускоряют внутренние согласования,  помогают принимать решения о ремонтах и проводить контроль их выполнения, дают возможность анализировать и совершенствовать внутренние процессы.

С чего начать?

Руководители металлургических предприятий, видя перед собой целых ворох проблем в организации процессов ТОРО, часто просто не знают с какого конца взяться за их решение. Основой для любого проекта оптимизации процессов ТОРО является паспортизация и создание базы данных оборудования. Обычно в металлургических компаниях такая информация хранится в разных видах и форматах в разных местах. Единая база помогает упорядочить и облегчить доступ к этой информации, что важно как для производственного персонала, так и для финансовых и контролирующих служб. На основе информации из такой базы данных можно узнать, какое оборудование и в каком количестве есть на предприятии, каков процент старого оборудования, какова степень его изношенности и многие другие параметры. Хорошо поставленный учет оборудования – уже сам по себе дает ощутимый положительный эффект в организации ремонтов. Если же в компании налажен процесс мониторинга технического состояния оборудования, то можно получить данные о простоях, инцидентах, авариях и затратах на ремонт для разных типов оборудования. Такая информация позволяет практически сразу увидеть точки неэффективности.

Проекты по паспортизации оборудования обычно занимают 6-8 месяцев в зависимости от степени детализации технических объектов (иерархия оборудования) и от того, как нужно представить структуру оборудования. Паспортизация обычно становится первым и очень важным шагом к внедрению полноценной системы управления ремонтами и техническим обслуживанием.

Факторы успеха

Решившись перейти на новый уровень управления процессами ТОРО, компании часто сталкиваются с проблемой выбора системы. Сложности, как правило, возникают из пока еще малого количества таких проектов в отечественной металлургии и низкой осведомленности ответственных лиц о ключевых решениях для автоматизации этой области управления и их возможностях. Компания IBS работает со всеми ключевыми платформами от таких производителей как SAP, Oracle, IBM, Infor, что является основной непредвзятого подхода. Исходя из своего опыта, мы можем дать следующий совет: если в металлургической компании уже развернута ERP-система или ее создание планируется, то лучше всего использовать соответствующий модуль для автоматизации ТОРО того же производителя. В таких решениях изначально заложены механизмы интеграции данных и обеспечения сквозных процессов движения материальных потоков, финансового блока, процессов снабжения и закупок с процессами ТОРО. В силу сложившихся предпочтений российских металлургов в качестве такой системы наиболее часто выбирают соответствующее решение от компании SAP. Компаниям, у которых нет развитой ERP-системы или же соответствующий модуль к ней не предлагается, стоит приосмотреться к специализированным системам управления основными фондами (EAM), которые предоставляют очень широкие возможности для реализации процессов ТОРО. Но в любом случае стоит привлечь к проекту квалифицированного партнера, который сможет не только предоставить программное решение, но и проконсультирует и обеспечит поддержку на всех этапах: начиная от проведения паспортизации, сбора базы данных по оборудованию до этапа внедрения решения и ввода в промышленную эксплуатацию. Важнейшим элементом проектов в области ТОРО является методологические обеспечение, разработка всевозможных нормативных документов – регламентов, должностных инструкций и т д. Так что партнер должен иметь опыт такой работы. Ну и естественно, он должен обладать необходимыми ресурсами – практикой, людьми, опытом внедрения. Все эти слагаемые вместе с желанием руководства предприятий получить экономический эффект от внедрения являются хорошей гарантией успешного внедрения системы автоматизации и их эффективного применения. Ведь как показывает мировая практика, при внедрении подобных систем предприятия преследуют и достигают такие цели как: снижение рисков от выхода из строя критически важных активов, повышение качества обслуживания сложного оборудования. Отмечаются такие эффекты, как снижение периодов простоя оборудования, рост производительности ремонтных работ, сокращение складских запасов, уменьшение числа случаев аварийных работ.

0 комментариев
Отправить
обсуждения
Если вам есть что рассказать о цифровизации производства вашего предприятия - пишите нам в редакцию ... Как Татнефть автоматизирует систему инноваций на производстве
Нам повезло - для нас экскурсию и дегустацию проводила бывший главный пивовар этого завода, было реа... Промышленный туризм: побывай на пивоварне, которой уже более 155 лет!
Подскажите как понять какая методика лучше всего подходит для товара. Есть например три модели попол... Управление запасами
Толковая статья автора-практика. Полная версия - в крайнем номере альманаха "Управление произво... Из личного опыта: как вовлечь сотрудников в процесс непрерывного совершенствования
Узнайте больше Бережливое производство Сборник уникальных алгоритмов и дорожных карт для внедрения бережливого производства
Бережливое производство