Проект, который позволил обеспечить работоспособность оборудования с помощью технологии 3D-печати и 3D-сканирования.
Современные технологии позволяют решать задачи, которые раньше казались невыполнимыми. На участке цифровых технологий отдела главного металлурга освоили обратный инжиниринг. Специалисты с помощью технологии 3D-печати и 3D-сканирования реализовали проект, который позволил обеспечить работоспособность оборудования цеха 860.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Исправность оборудования цеха пароводоканализации критически важна для всего производства. Насосы перекачивают техническую воду для предприятия. Недавно один из таких насосов вышел из строя. Потребовалась замена рабочего колеса. Чертежей на колесо нет, конструкция детали очень сложная.
Мастер цеха 860 Марина Колчанова обратилась в отдел 500 на участок цифровых технологий. Прежде всего инженерам потребовалось создать цифровую копию детали. Они применили 3D-сканирование. Для того чтобы точно оцифровать внешнюю и внутреннюю поверхность рабочего колеса, его разрезали в цехе 390.
– Мы получили три скана и объединили их в специальной программе, – рассказывает ведущий инженер-конструктор отдела 500 Леонид Паньшин. – На основе полученных сканов в системе автоматизированного проектирования (CAD-системе) была создана 3D-модель – аналог представленного объекта. Следующим этапом была литейная форма в 3D-формате. Она была выполнена по технологии, предложенной главным специалистом отдела 500 Сергеем Кощеевым. Окончательную доработку литниковой системы произвела ведущий конструктор Людмила Чубенко. Форму напечатали на 3D-принтере на основе трехмерных данных системы автоматизированного проектирования. Функции оператора установки выполнял начальник участка Сергей Ерягин. В цехе 590 сборку формы и заливку чугуном контролировала начальник техбюро Светлана Гущина. Отливка получилась очень хорошего качества и была отправлена в цех 810 на механическую обработку.
– Технология обратного инжиниринга незаменима для создания рабочей конструкторской документации в CAD-системе аналога (копии) представленного объекта. В паре с 3D-принтерами она позволяет в кратчайшие сроки получить запасные части для ремонта оборудования, а также детали для создания новых изделий и отработки технологии производства. Это наш первый реальный проект в создании ремонтного литья, – комментирует Сергей Кощеев. – От начала работы до получения отливки прошла неделя. С первого же раза отливка удалась на сто процентов. На изготовление модельной оснастки ушло бы намного больше времени. Нам приятно ощущать свою причастность к тому, что в цехе 860 будет восстановлен резервный насос, и отопительный сезон пройдет стабильно.
Текст: Леонид Кононов. Фото: Дмитрий Хакимов
