Как создается единая цифровая электронная платформа для конструкторско-технологической подготовки производства.
Благодарим Пресс-центр филиала ПАО "Компания "Сухой" "КнААЗ им. Ю.А. Гагарина" за предоставление данного материала.
Комсомольский-на-Амуре авиационный завод имени Юрия Гагарина — один из передовых в отрасли в деле освоения цифровых технологий. Здесь на основе PDM-системы создается единая цифровая электронная платформа для конструкторско-технологической подготовки производства. Большое количество модулей уже успешно внедрены и используются во многих цехах и отделах предприятия.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
PDM-система применяется на заводе уже более 20 лет. Изначально она имела другое название и использовалась исключительно для управления первыми технологическими CAD-моделями. Со временем количество пользователей росло, появились первые проекты изделий с электронными макетами, созданными в ОКБ Сухого. Выстроился процесс передачи данных между Москвой и Комсомольском-на-Амуре по защищенным каналам, конструкторско-технологические службы завода обрабатывали эту электронную документацию и на ее основе создавали свои технологические документы, правда, в большинстве в бумажном виде.
Денис Сорокин, заместитель начальника Отдела информационных технологий (ОИТ):
— Около пяти лет назад Отдел информационных технологий в рамках развития корпоративного проекта системы управления жизненным циклом изделия (СУ ЖЦИ) запустил свой локальный проект «Информационная система управления технологической подготовкой производства», или просто ИСУ ТПП. Она предполагала перевод рабочих процессов служб завода в электронный вид с возможностью использования цифрового подписания и последующим хранением документации в единой базе и защитой от несанкционированных изменений. Если специалист завода к ней подключался, то он имел возможность просмотра и обработки любых электронных технологических документов, созданных на КнААЗ.
Новизна проекта состояла в том, что какого-то стандартного решения на базе этого программного обеспечения не существовало, все пришлось разрабатывать самим специалистам ОИТ. Специалисты отдела совместно с технолога ми цехов и отделов организовывали рабочие группы, разбирали каждый технологический документ и переводили его в электронный вид с учетом нормативных документов, действующих на предприятии.
Алена Котельникова, инженер-технолог цеха № 7:
— Мы много работали с ОИТ. Они отличные программисты, но с особенностями техпроцессов в агрегатно-сборочных цехах были не очень знакомы. Если в механообрабатывающем производстве техпроцесс состоит из 100 страниц, то у нас их может быть и три тысячи. Это не только большие объемы информации, но и значительное количество изменений и уточнений. Поэтому мы вместе адаптировали PDM-систему под реальное производство, просили что-то добавить, где-то изменить и так далее.
Это оказалась колоссальная по объему работа, и тем значимее были первые победы. Специалисты серьезно продвинулись в создании электронных технологических процессов в механообрабатывающих и штампо-заготовительных цехах. Есть реальные примеры, где в качестве подлинника выступает электронный объект базы данных, согласованный и утвержденный с помощью ЭЦП. Сейчас работают с агрегатно-сборочным производством. Там много нюансов и сложностей, но и с ними обязательно разберутся.
— Очень удобно, когда весь процесс создания, отработки, согласования и подписания электронных технологических объектов реализован в единой базе данных, — продолжает Денис Сорокин. — Кроме этого, сформированный документ хранится в одном месте и его всегда можно найти для просмотра или дальнейшей обработки. Он не потеряется в недрах бумажных архивов. Но и тут есть над чем поработать. Со временем, когда количество технологических объектов увеличилось в разы, мы реализовали модуль «Мониторинг объектов ТПП», позволяющий любому пользователю собрать всю информацию по интересующей их ДСЕ, зная только ее номер, что просто и удобно.
Видов производств на КнААЗ много, у каждого свои исторически сложившиеся правила работы, нормативные документы. Важным элементом внедрения платформы было ее приведение к однообразному виду.
— Здесь важно понимать, что если мы каждое производство будем автоматизировать по-своему, то на выходе единой системы не получим, — уверен Денис Сорокин. — В вопросе перевода документа в электронный вид главное для нас — это стремление к стандартизации, приведению всех к единым правилам работы, что вызывало некоторое непонимание, ведь приходилось менять привычный стиль работы, приноравливаться к новым алгоритмам. Не скрою, что и у нас тоже были недоработки, которые устранялись с помощью системы обратной связи с пользователями.
Сегодня уже немало цехов и отделов, которые освоили работу с электронными технологическими объектами, от создания до их подписания. Другие к этому постепенно идут. Технологи увидели, что в системе можно быстро создать, найти, изменить или поправить свои объекты и так же быстро по ним сформировать отчетный документ согласно нормативной документации филиала. Платформа позволяет при изменении объекта просто, используя функцию «сгенерировать комплект», автоматически собирать документы в правильном виде. Ускорился и стал более прозрачным процесс их подписания. Раньше это отнимало намного больше времени.
— Еще одно преимущество работы в системе — это использование прототипов, — объясняет Денис Сорокин. — Это происходит за счет наработанных материалов, которые становятся хорошей базой знаний для всех работников завода. Молодой специалист может открыть документы с техпроцессами своих коллег, познакомиться с их опытом работы и использовать их как основу уже для своих первых шагов.
Сегодня PDM-системой на КнААЗ пользуются около 1500 человек. В основном это инженеры конструкторско-технологической подготовки производства. Дополнительно к системе подключены специалисты отдела организации труда и заработной платы, а также представители 485 ВП МО РФ.
— Наверное, еще несколько лет будут существовать совместно бумажные и электронные документы, — рассказывает Денис Сорокин. — Мы ставим себе цель в 2022 году в механообрабатывающем и штампо-заготовительном производстве на все новые изделия с электронным макетом создавать технологические объекты полностью в «цифре».
По агрегатно-сборочному производству сроки назвать труднее, там сложные принципы формирования техпроцессов, но дело движется в нужном направлении. Учитывая, что программное обеспечение постоянно обновляется и развивается, появляются новые функциональные возможности, необходимо постоянно доводить эту информацию до пользователей. В этом нам помогают специалисты Учебного центра, организуя группы для обучения по направлениям и предоставляя свои новые учебные классы. Специалистами ОИТ разработаны специальные учебные программы по основным направлениям деятельности, они сделаны максимально простыми, ориентированными на конкретный процесс. Такой подход позволил сократить время обучения. На сайте КнААЗ создана «База знаний», где мы размещаем все методические материалы, обучающие видеоролики, инструкции по работе с информационными системами. Каждый работник может зайти и быстро найти ответ на свой вопрос.
Анастасия Косицына, инженер-технолог цеха № 50:
— Плюс, несомненно, в том, что у нас теперь нет бумажного документооборота, все подписи электронные. Второй положительный момент — облегчается поиск необходимой информации по конкретному техпроцессу, эскизу и прочей технологической составляющей. Там есть еще над чем работать, но PDM-система уже прочно вошел в нашу повседневную работу.
Мы проходили обучение, делились опытом друг с другом. При освоении все было легко и интуитивно понятно. Алгоритм составления техпроцессов ясен. Сегодня документация на Су-57, гражданские проекты, легкий тактический самолет Т-75 используется в электронном виде.
— Мы постоянно подключаем новых пользователей к системе по мере автоматизации бизнес-процессов, — рассказывает Денис Сорокин. — Недавно создали учетные записи для мастеров. Сегодня они уже должны уметь самостоятельно найти деталь или сборку, открыть ее для просмотра в NX, а не ждать технолога.
— Несмотря на большую работу, проделанную за прошедшие годы, нам очень многое предстоит сделать, — констатирует Денис Сорокин. — Так, на Т-75 мы просто обязаны все этапы конструкторско-технологической подготовки производства пройти в «цифре».
Внедрение системы «ИСУ ТПП» на площадке КнААЗ — это шаг к цифровизации, который стал возможен благодаря сильному инженерно-техническому составу специалистов, талантливым и устремленным на развитие кадрам, с которыми мы работаем как с партнерами.
Подготовил Евгений Какаров
