Перевод агрегатов изделия «66» в электронную модель и комплексная сборка отсеков в «цифре» сегодня одно из главных направлений на производстве военной авиационной техники в НАПО. В прошлом году впервые были оцифрованы и собраны по электронным моделям два агрегата – отсек воздухозаборника и «сотый» отсек. Сборка по этой технологии позволила уменьшить трудоемкость и значительно сократить цикл производства агрегатов. Также до конца года в «цифру» были переведены отсек «200» и створки основной опоры шасси.
«ПО Существу», корпоративный журнал Компании «Сухой», 2010г., http://www.sukhoi.org/
Татьяна Плахотина
Перевод агрегатов изделия «66» в электронную модель и комплексная сборка отсеков в «цифре» сегодня одно из главных направлений на производстве военной авиационной техники в НАПО. В прошлом году впервые были оцифрованы и собраны по электронным моделям два агрегата – отсек воздухозаборника и «сотый» отсек. Сборка по этой технологии позволила уменьшить трудоемкость и значительно сократить цикл производства агрегатов. Также до конца года в «цифру» были переведены отсек «200» и створки основной опоры шасси.
«В связи с тем, что объемы производства с каждым годом возрастают, одна из основных задач, которая сегодня стоит перед специалистами нашей службы как можно быстрее оцифровать все агрегаты изделия «66», – рассказывает главный конструктор Евгений Дохнич. – Полная оцифровка отсеков, с крепежом на всех деталях, позволяет значительно ускорить процесс сборки агрегата, за счет уменьшения количества бракованных деталей (повысилась точность изготовления деталей) и сокращения «подгоночных» работ. Ранее, при использовании плазово-шаблонного метода сборки, детали изготавливались с припуском, и слесари-сборщики выполняли дополнительные «припиловочные» работы, которые занимали большое количество времени. С появлением на механообрабатывающем производстве нового высокоточного оборудования, все детали были оцифрованы и стали изготавливаться по электронной модели на современных центрах с ЧПУ в номинальном виде. Кроме того, новые детали имеют большой плюс сборочные отверстия.
Технологу и мастеру сборочного цеха теперь не приходится гадать, как выставить деталь. Сборка в стапеле значительно упрощается. И собственно, в начале прошлого года от оцифровки отдельных деталей мы перешли к переводу в электронную модель агрегатов самолета. Теперь наша задача выдавать комплектно «провязанные» отсеки».
За год специалистами отдела главного конструктора, было переведено в «цифру» четыре агрегата. Два из них успешно собраны работниками цеха агрегатной сборки. Отсек воздухозаборника, не смотря на разные технологические подходы к сборке, был успешно состыкован с «сотым» отсеком. В этом году планируется состыковать уже два оцифрованных отсека вместе. Увидеть и оценить результаты этой состыковки можно будет на одной из первых машин этого года.
«Сейчас перед нами поставлена задача – создать электронный макет отъемной части крыла (ОЧК), делится планами на 2010 год Евгений Дохнич. – Объем большой, но сейчас часть основных деталей уже готова. На вторую половину года запланирована подобная работа на центроплане и баке №2ц.
На данный момент в ЦАГИ завершаются испытания образцов новой конструкции – одной из составных частей центроплана нижней панели. Идея новой конструкции заключается в снижении количества свариваемых титановых фрагментов, тем самым сокращается цикл ее изготовления. Отверстия в титановых панелях вскрываются по шаблонам на универсальном оборудовании. Чтобы этот трудоемкий процесс выполнялся на станках с ЧПУ, необходимо, перевести центроплан в цифровую модель».
Прежде, чем мы увидим самолет, собранный целиком в «цифре», конечно, пройдет немало времени. Изначально будут оцифрованы все агрегаты, по их электронным моделям спроектирована и изготовлена сборочная и деталеделательная оснастка, изготовлены все детали и собраны отсеки. Путь долог. Но это путь развития современного авиастроения, по которому уже сегодня начало движение и НАПО.
«Если смотреть на перспективу, то хотелось бы создать полноценный цифровой макет самолета с «начинкой» – жгутами, трубопроводами систем и т.д. Чтобы в цехах окончательной сборки работа шла легче, качественнее и быстрее», – подытожил Евгений Дохнич.
