Менеджеры «ТОП-2» придумали, как повысить точность распознавания маркировки и сократить потери времени в колесопрокатном цехе ВМЗ.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Узкое место навигаторам подсказал старший мастер термоучастка КПЦ Сергей Вилков. Сейчас операторам на участке приходится покидать пост управления, чтобы непосредственно на конвейере прочесть маркировку очередного колеса и занести ее в систему.
– Маркировку наносят на горячие колеса. Но часть колес при устранении дефектов обтачивают по внешнему ободу уже после клеймения, – объясняет менеджер программы «ТОП-2» Александр Макаров. – Сточенную маркировку на таких колесах восстанавливают ручным ударным способом, то есть холодным клеймением. Поэтому по конвейеру идут колеса как с «горячей», так и с «холодной» маркировкой. И если на горячем колесе клеймо оставляет след глубиной в несколько миллиметров, то на холодном – лишь в доли миллиметра.
Существующая система автоматической идентификации колес «изучает» рельеф поверхности, который формируют специальные 2D-сканеры, радиально вращающиеся над ним. Отсюда и основная проблема – система не может считать неглубокое клеймо после холодного клеймения. Оператор вынужден покинуть пост управления и посмотреть на колесо собственными глазами, чтобы затем внести его номер в систему АСУТП.
– Мы планируем применить на участке систему машинного зрения, которая будет способна распознавать все виды клейма. Так нам удастся повысить уровень автоматического распознавания до 95 процентов. Объем рутинной работы операторов по проверке и ручному вводу данных заметно снизится. Это позволит перевести трех сотрудников на новые производства. Экономический эффект от проекта составит более 2,5 миллиона рублей в год, – рассказывает Макаров.
Навигаторы учли, что после механической обработки поверхность у колеса глянцевая, практически зеркальная, а потому работать с ней способны далеко не все виды лазеров и камер. Протестировав различное оборудование и программное обеспечение, команда проекта остановилась на варианте, который обеспечит наиболее высокий уровень распознавания маркировки и стабильность результатов.
– Также у нас были опасения, что после реализации проекта оставшийся оператор не успеет справиться со всеми рабочими задачами, когда пост управления все-таки придется покидать. Чтобы исключить этот риск, совместно со специалистами дирекции по информационным технологиям мы протестировали дистанционное распознавание маркировки. Для этого над конвейером мы установили управляемую IP-камеру, изображение с которой выводилось на экран оператора. Эксперимент подтвердил, что качество полученного изображения позволяет специалисту идентифицировать номер колеса, не покидая рабочее место, – подчеркнул менеджер «ТОП-2».
Екатерина Максимова, фото Валерий Покумейко
