О том, что пора доставать детали из печи, термист узнает заранее.
Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.
Рабочий день редкого человека можно представить без мобильного телефона. Ведь обязательно нужно созвониться с кем-нибудь, да и десяток рабочих чатов не дремлют порой даже глубокой ночью. А на заводе двигателей в термогальваническом производстве у работников есть целое мобильное приложение!
Уже два месяца с его помощью трудятся термисты и контролёры на механизированной линии закалки и отпуска цеха 301.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
– На этой линии проходит термообработка очень важных деталей. При их недостаточной прочности могут возникнуть серьёзные поломки. Именно поэтому, внедряя цифровые технологии в процесс производства, решили начать именно отсюда, – поясняет начальник отдела технического контроля термогальванического производства Алексей Репин.
Мобильное приложение в рамках проекта «Мониторинг технологического процесса» было разработано с нуля специалистами «Цифровой платформы КАМАЗ». Они же спроектировали и веб-сервис, позволяющий в режиме реального времени отслеживать происходящие на линии процессы.
– Приложение установлено на смартфонах, которые раздали работникам. В нём реализовано несколько необходимых для работы вещей. Во-первых, это журнал термиста, куда он вносит информацию о садке – деталях, собранных для термообработки. Термист для начала делает фото садки и загружает их в приложение: так сразу можно сказать, правильно ли были уложены детали, нет ли вероятности возникновения физического брака. Весь техпроцесс загружен в приложение – термист точно знает, какая температура необходима для какой детали, сколько времени её нужно держать в печи. Для новичков это хорошее подспорье в работе. За пять минут до окончания термисту приходит push-уведомление, что нужно выгружать детали – это сильно облегчает процесс работы, больше не нужно бегать между печами и высчитывать время вручную. Во-вторых, в приложении есть журнал технического контроля для контролёра, который записывает результат термообработки – с какой твёрдостью вышли детали, номер партии, количество деталей. Приложение – это система объективного контроля. Более того, при несоответствии по качеству сразу идёт общая рассылка по почте начальнику цеха, начальнику по техническому контролю и всем связанным лицам. О браке таким образом узнают не постфактум, а уже в момент выявления. И сразу же можно посмотреть, был ли соблюдён техпроцесс. Если да, значит, ошибка не в работе термиста, а в чём-то другом, например, в характеристиках поставляемого металла, – разъясняет принципы работы приложения руководитель проекта от «Цифровой платформы КАМАЗ» Александр Мезенцев.
Добиться таких впечатляющих результатов было непросто – оборудование на ТГП сложное, да и локальную вычислительную сеть для начала необходимо было организовать. Целых три километра проводов в итоге протянули от каждой единицы оборудования до серверной ЗД!
– Оборудование для снятия информации установили на три печи закалки, моечную машину и три отпускных печи. На всех печах были установлены преобразователи интерфейсов, чтобы отслеживать температуру и управлять ею дистанционно, и концевики для фиксации начала и окончания процесса, – говорит Александр.
Работы завершили в конце прошлого года. Ещё около месяца отслеживали, всё ли функционирует, как должно, и прорабатывали доптребования, возникающие в процессе эксплуатации.
– Совместно с сотрудниками цеха выявляли, чего не хватает, что нужно откорректировать. Цель «Цифровой платформы» – сделать так, чтобы работникам было удобно, – отмечает Александр Мезенцев.
Всего в приложение сейчас загружено 113 наименований деталей. По словам Алексея Репина, в ближайшее время планируется масштабировать проект на оставшиеся две линии участка, чтобы и там работа стала современнее и проще.
Эльвира Галлямова. Фото: Виталий Зудин
