Сегодня основная часть проекта уже реализована, дорабатываются различные нюансы. А потому мы смело можем поговорить о предварительных результатах внедрения новой системы с куратором данного проекта Александром БАРЫКОВЫМ.
Благодарим Пресс-службу ОМК за предоставление данного материала.
– Александр Михайлович, насколько необходимо было внедрение системы идентификации и прослеживаемости?
– В ОАО «Трубодеталь» учет и контроль за движением исходного сырья, полуфабрикатов и готовой продукции на уровне рабочих центров до недавнего времени не обладал достаточной оперативностью и достоверностью. Часто возникали вопросы, связанные с недостатком информации о том, что происходит с изделиями во время процесса их производства, т.к. ввод всех данных о деталях, незавершенном производстве, сырье и т.п. в 1С производился в ручном режиме. Зачастую несвоевременно, с наличием ошибок. Из-за отсутствия достоверной и актуальной информации о том, на каком производственном переделе находится то или иное изделие возникали нарушения производственной логистики, сбои по срокам изготовления изделий и их отгрузки потребителям.
Поэтому было решено создать автоматизированную систему идентификации и прослеживаемости (СИП) соединительных деталей трубопроводов (СДТ) с использованием технологии штрих-кодирования и покрытия территории завода беспроводной информационной сетью Wi-Fi в целях улучшения «прозрачности» процесса производства для управления всем предприятием в целом.
– Предположим, я заказал тройник. Какие действия будут предприниматься с моей деталью в рамках СИП, чтобы я мог знать, что в данный момент происходит с ней?
– Система предназначена для выполнения следующих функций:
То есть на заказанный тройник нанесут специальную индивидуальную маркировку в виде штрих-кода. Как только деталь поступает на какой-то производственный участок, мастер заносит соответствующую информацию в корпоративную информационную систему (КИП) 1С. После обработки изделия и контроля информация об этом также поступает в 1С. После этого ваш тройник отправляется на следующий участок. И там все повторяется снова. Данные заносятся мастерами и через стационарные компьютеры, и через специальные переносные терминалы сбора данных. Для работы этих терминалов мы оснастили все производственные участки оборудованием для покрытия зон беспроводной связью Wi-Fi.
– Когда началась реализация проекта?
– Этот проект стартовал в июле 2012 года. Сначала было определено количество необходимого оборудования, и мы решили, что количество терминалов и принтеров для распечатки этикеток со штрих-кодом должно соответствовать количеству сменных мастеров на том или ином участке. Определили и необходимое количество оборудования для покрытия зон беспроводной связью Wi-Fi на территории завода.
– Закупили оборудование и?..
– И начали внедрение системы на пилотных участках. В частности, был выбран механический участок 1.5. Это произошло не случайно. Именно здесь, на этом участке стекаются детали со всех остальных производственных площадок. Проработали на этом участке возможность внесения информации о:
На участке 1.5 проработали все эти моменты и стали внедрять систему на других площадках.
– Какая информация о детали закладывается при штрих-кодировании?
– При поступлении деталей необходимо отметить, что она находится на участке и попала в список незавершенной продукции, то есть фактическое местоположение (принадлежность к участку на данный момент). Потом можно отметить время начала и время окончания операции с деталью. И по окончании будет видно, что изменен статус детали, то есть была выполнена та или иная операция. Соответственно, можно в этот момент зафиксировать, что после проведенной операции деталь перешла с участка на участок.
– Для чего это надо?
– Чтобы принять грамотное решение для выполнения дальнейших операций с этой деталью. Для регулирования и контроля сроков изготовления изделий. По большому счету, для планирования производства.
Максим КУЛИКОВ
