Подробнее 0 комментариев

Проект «Создание автоматизированной системы идентификации и прослеживаемости» В ОАО «Трубодеталь»

Сегодня основная часть проекта уже реализована, дорабатываются различные нюансы. А потому мы смело можем поговорить о предварительных результатах внедрения новой системы с куратором данного проекта Александром БАРЫКОВЫМ. 

Система идентификации и прослеживаемости

Благодарим Пресс-службу ОМК за предоставление данного материала.  

– Александр Михайлович, насколько необходимо было внедрение системы идентификации и прослеживаемости? 

– В ОАО «Трубодеталь» учет и контроль за движением исходного сырья, полуфабрикатов и готовой продукции на уровне рабочих центров до недавнего времени не обладал достаточной оперативностью и достоверностью. Часто возникали вопросы, связанные с недостатком информации о том, что происходит с изделиями во время процесса их производства, т.к. ввод всех данных о деталях, незавершенном производстве, сырье и т.п. в 1С производился в ручном режиме. Зачастую несвоевременно, с наличием ошибок. Из-за отсутствия достоверной и актуальной информации о том, на каком производственном переделе находится то или иное изделие возникали нарушения производственной логистики, сбои по срокам изготовления изделий и их отгрузки потребителям. 

Поэтому было решено создать автоматизированную систему идентификации и прослеживаемости (СИП) соединительных деталей трубопроводов (СДТ) с использованием технологии штрих-кодирования и покрытия территории завода беспроводной информационной сетью Wi-Fi в целях улучшения «прозрачности» процесса производства для управления всем предприятием в целом. 

– Предположим, я заказал тройник. Какие действия будут предприниматься с моей деталью в рамках СИП, чтобы я мог знать, что в данный момент происходит с ней? 

– Система предназначена для выполнения следующих функций:

  • маркировка промежуточных изделий (полуфабрикатов) и готовой продукции;
  • автоматизированный сбор информации о ходе производства в цехе в оперативном режиме посредством автоматизированного считывания маркировки и (или) ручного ввода необходимой информации;
  • передача информации о ходе производства в 1С:УПП. 

То есть на заказанный тройник нанесут специальную индивидуальную маркировку в виде штрих-кода. Как только деталь поступает на какой-то производственный участок, мастер заносит соответствующую информацию в корпоративную информационную систему (КИП) 1С. После обработки изделия и контроля информация об этом также поступает в 1С. После этого ваш тройник отправляется на следующий участок. И там все повторяется снова. Данные заносятся мастерами и через стационарные компьютеры, и через специальные переносные терминалы сбора данных. Для работы этих терминалов мы оснастили все производственные участки оборудованием для покрытия зон беспроводной связью Wi-Fi. 

– Когда началась реализация проекта? 

– Этот проект стартовал в июле 2012 года. Сначала было определено количество необходимого оборудования, и мы решили, что количество терминалов и принтеров для распечатки этикеток со штрих-кодом должно соответствовать количеству сменных мастеров на том или ином участке. Определили и необходимое количество оборудования для покрытия зон беспроводной связью Wi-Fi на территории завода. 

– Закупили оборудование и?.. 

– И начали внедрение системы на пилотных участках. В частности, был выбран механический участок 1.5. Это произошло не случайно. Именно здесь, на этом участке стекаются детали со всех остальных производственных площадок. Проработали на этом участке возможность внесения информации о:

  • прибытии детали в зону;
  • выполнении технологической операции;
  • окончании технологической операции;
  • убытии из текущей производственной зоны. 

На участке 1.5 проработали все эти моменты и стали внедрять систему на других площадках. 

– Какая информация о детали закладывается при штрих-кодировании? 

– При поступлении деталей необходимо отметить, что она находится на участке и попала в список незавершенной продукции, то есть фактическое местоположение (принадлежность к участку на данный момент). Потом можно отметить время начала и время окончания операции с деталью. И по окончании будет видно, что изменен статус детали, то есть была выполнена та или иная операция. Соответственно, можно в этот момент зафиксировать, что после проведенной операции деталь перешла с участка на участок. 

– Для чего это надо? 

– Чтобы принять грамотное решение для выполнения дальнейших операций с этой деталью. Для регулирования и контроля сроков изготовления изделий. По большому счету, для планирования производства. 

Максим КУЛИКОВ 

0 комментариев
Отправить
обсуждения
Толковая статья автора-практика. Полная версия - в крайнем номере альманаха "Управление произво... Из личного опыта: как вовлечь сотрудников в процесс непрерывного совершенствования
Никакая программа не позволяет "выявлять причины брака", только сигналы об изменениях в пр... За качество берётся статистика: SPC на «КАМАЗе»
Добрый день, Статистическое управление процессами - это не сравнение контролируемых значений с г... За качество берётся статистика: SPC на «КАМАЗе»
Узнайте больше Альманах “Управление производством” 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов
Альманах “Управление производством”