О том, как коптеры, нейросети и трехмерное моделирование сегодня активно применяются в одной из самых консервативных отраслей – угледобыче.
Коптеры, нейросети, трехмерное моделирование. Все это сегодня активно применяется в одной из самых консервативных отраслей – угледобыче. За внешней картинкой угольного разреза, которая, кажется, не меняется десятилетиями, сегодня скрывается «умная начинка», наполненная высокотехнологичными процессами.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Проект «Цифровой разрез» в компании «Востсибуголь» стартовал в 2013 году: тогда на предприятиях ввели контроль расхода топлива. В 2015 году запустили единую систему диспетчеризации, еще через два года оснастили датчиками всю технику на угольных разрезах. Сейчас идет оцифровка движения угля по весовым предприятий и внедрение 3D-моделей месторождений, эти работы завершат в 2024 году.
В планах на следующий год – автоматизация логистики железнодорожного транспорта, объединение всех филиалов, которые работают с железной дорогой, в единое окно. Также планируется установка датчиков предиктивной аналитики на шагающие экскаваторы. В перспективе цифровизация затронет каждый производственный процесс компании.
– Все начинается с разработки месторождения, – рассказывает начальник единого диспетчерского центра – руководитель цифровых проектов «Востсибугля» Владимир Шестаков. – Раньше бурили скважину, определяли количество полезного ископаемого, составляли геологическую сетку, затем на основании этих данных разрабатывали месторождение. И пока мы эту геологическую сетку не вскроем, не было точного понимания, куда это месторождение под землей может уйти. Сейчас мы составляем 3D-карты месторождений, они появляются в программном продукте – геоинформационной системе. Мы видим укрупненно трехмерную модель всего участка и понимаем, как его лучше отработать с привязкой к внешней среде: например, рядом могут находиться река, горы, скалы, болото. Чтобы к этому подойти, необходимо все процессы оцифровать. В первую очередь оцифровали маркшейдерские работы. Для съемки местности сегодня маркшейдер использует сканирующие дроны: приезжает на объект, запускает дрон и потом, уже на рабочем месте, в тепле и уюте обрабатывает данные и вносит в 3D-модель.
К единому сервису диспетчеризации сегодня подключена вся работающая на разрезах горная техника, в нем отражаются все этапы производства, а информация поступает специалистам для обработки.
– Если мы говорим о буровых работах, то раньше составлялись бумажные паспорта бурения, по этому документу машинист буровой установки делал разметку, расставляя колышки через каждые шесть метров, затем бурил, потом опять приезжал маркшейдер, снимал фактически пробуренные скважины, наносил вручную на карту и отправлял данные для составления паспорта взрыва, – поясняет Владимир Шестаков. – В «Цифровом разрезе» вся информация отображается в диспетчерских и геоинформационных системах. На одном разрезе в смену может работать 300 единиц техники. Ими надо управлять, выдавать наряды, отслеживать, как они выполняют плановые задания, причины простоев. Все это сейчас диспетчер видит на своем мониторе.
Большое внимание в компании уделяют безопасности сотрудников. На центральных проходных всех предприятий «Востсибугля» внедряются системы контроля доступа с алкотестированием, далее люди проходят электронный медосмотр, во время которого происходит фото- и видеофиксация, подтверждающая, что именно этот человек проходил медосмотр. Все эти процедуры занимают полторы минуты, а данные сразу поступают в базу. И если специалисту, к примеру, нужно получить путевой лист, то документ уже будет заверен цифровой подписью медработника.
В планах на этот год – внедрение электронной системы нарядов: в одном программном продукте будут работать все мастера и диспетчеры. Система позволит проверять, прошел ли работник все элементы доступа, получил ли средства индивидуальной защиты, только после этого ему на мобильное устройство придет электронный наряд на работы. В нем будут указаны зона, где должен находиться специалист, и маршруты – система отследит все передвижения.
– Все сводится к тому, чтобы снизить риски нахождения людей в запретной зоне, – рассказывает Владимир Шестаков. – На разрезе работает крупногабаритная техника, тот же шагающий экскаватор: его «безлюдная зона» составляет 150 метров в диаметре, в этих границах никого не должно быть. Система позволит сразу же подать машинисту «шагаря» сигнал об остановке, если в этой зоне обнаружится посторонний. Это касается всей крупногабаритной техники: погрузчиков, бульдозеров, самосвалов. Заработает система предотвращения столкновений и наездов на персонал: техника движется по определенному маршруту на допустимом расстоянии, контролируется нахождение людей.
На службе охраны труда и безопасности персонала будут и технологии с применением искусственного интеллекта, которые сегодня уже тестируют на одном из разрезов компании. Систему планируется применять для контроля использования касок, спецодежды, перчаток и других средств защиты. Нейросеть обрабатывает видеоизображения с производственных участков и сразу же определяет, если человек, к примеру, снял каску. Сигнал об этом поступит начальнику смены.
– Искусственный интеллект упрощает, стандартизирует и автоматизирует многие процессы на производстве, а не только в области охраны труда, – рассказывает Владимир Шестаков. – Например, номера вагонов оператору не придется фиксировать вручную, они распознаются и вносятся в программу автоматически. Также нейросеть контролирует состояние оборудования по множеству показателей. Гидравлическая техника сложно устроена, у нее много датчиков, должны быть определенное давление масла, температура двигателя. Система с интервалом 30 секунд собирает данные и выявляет отклонения от нормы. Механики получают сигнал: что-то не так, берут на ремонт. Это необходимо, чтобы предотвратить серьезные проблемы: неполадки даже с одним маленьким подшипником могут повлиять на состояние крупного узла. В будущем искусственный интеллект мы будем применять в обработке больших объемов данных.
Кстати, автоматизация производственных процессов не повлияла на количество сотрудников, их в компании – 5,2 тысячи человек. Сокращений штата на производстве не было.
Фото «Вестник Эн+»
