На выксунском заводе ОМК заработала многоуровневая система прослеживаемости продукции.
Благодарим редакцию единой корпоративной газеты "Территория ОМК" за предоставление данного материала.
В Выксе завершили гарантийные испытания трехуровневой автоматической системы прослеживаемости, которая контролирует производство: от задачи металлических полос – штрипсов – до выпуска трубных заготовок. Сегодня эта система действует в ТЭСЦ-1 на трубоэлектросварочном агрегате 60–178, который производит насосно-компрессорные трубы для газовиков и нефтяников.
Разработать и внедрить продукт должен был иностранный поставщик оборудования, но не сделал этого сначала из-за пандемии COVID-19, а потом из-за политической обстановки. В октябре 2022 года за сложнейшую задачу взялись выксунцы: им предстояло своими силами создать систему – еще более совершенную и адаптированную под высокоскоростное производство.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Прежде сотрудники ТЭСЦ-1 собирали и вводили информацию о продукции самостоятельно или, как они говорят, врукопашную. В течение смены операторы фиксировали показатели производства труб и вносили их в автоматизированную систему оперативного управления производством (АСОУП). Не обходилось без ошибок, ведь за смену через ТЭСА проходят две-три тысячи труб. Случись его остановка или другая нештатная ситуация, – на объективность данных рассчитывать не приходилось. Бывало и так, что сотрудники вынуждены были расформировывать готовые пакеты труб, чтобы ликвидировать путаницу в партиях.
– С учетом наших высокоскоростных процессов сварки было трудно персонализировать принадлежность трубы к определенному событию. Обеспечить это могла только современная автоматика, – поясняет ведущий инженер-технолог ТЭСЦ-1 Денис Бубнов.
Вместе с сотрудниками участка по АСУТП он подключился к проекту по внедрению новой информационной системы. Общими усилиями наладили работу первого из трех ее уровней, который призван отслеживать перемещение штрипса и далее трубных заготовок по линии стана.
– Камеры и датчики определения стыка, логика контроллеров и специализированного программного обеспечения оптимального раскроя создают виртуальный трекинг трубной заготовки и следят за на не по всей линии. Датчики обнаруживают положение заготовки, а логика контроллера задает ей маршрут по качественным признакам, – рассказывает начальник участка по АСУТП ТЭСЦ-1 Игорь Подуруев.
Заводчане впервые разрабатывали и внедряли столь масштабное и сложное ПО без производителя оборудования. Команда собиралась ежедневно и продумывала, как можно реализовать то или иное техническое решение. Расходясь по домам, сотрудники продолжали крутить мысли в голове. Говорят, некоторые решения приходили даже во сне! Словом, в «полевых» условиях прокачали профессиональные компетенции и получили хороший опыт командной работы.
А вот реализацию второго уровня системы автоматизации прослеживаемости доверили подрядчику – московской компании. В июне 2023 года ее проектировщики вместе с выксунцами приступили к работе. Предстояло организовать сбор, хранение и обработку информации: от диаметра штрипса до количества готовых труб с фиксацией всех технологических операций и параметров, включая местоположение дефектов. Затем данные должны поступать на высший, третий, уровень – в АСОУП.
Здесь на помощь сотрудникам ТЭСЦ-1 пришли специалисты практики прикладных систем сервисного центра «Выкса» под руководством Валерия Козлова.
– Стояла задача интегрировать второй уровень системы прослеживаемости в третий. Являясь центральным элементом для комплексного управления производством, АСОУП обеспечивает не только планирование процессов, но и тщательный мониторинг исполнения заказов в части объема и качества продукции, – говорит архитектор практики прикладных систем Сергей Ложкин.
По словам специалистов, возникали трудности с синхронизацией двух систем, а также с сопоставлением технических параметров на разных уровнях. Впрочем, эти вопросы решили.
В июне 2025-го провели комплексные гарантийные испытания – линии в целом и ее 33 функций в отдельности. Затем в цехе вручную перепроверили показатели, собранные системой. Все сошлись! Но не обошлось без замечаний. Часть их оперативно устранили под контролем заводской комиссии по проведению гарантийных испытаний и… захотели большего.
– Новую систему решили дополнить полезными функциями. Например, сделать более удобной работу оператора установки плазменной резки, – уточняет старший мастер участка сварки труб Сергей Бобров. – К нему труба поступает с ручного ультразвукового контроля, где выявляется дефект. Устраняем его именно плазменной обрезкой. По нашей просьбе внесли изменения в электронную форму для сбора базовой информации о трубе. Теперь система показывает оператору «картинку» с расположением дефекта и указанием, на сколько нужно обрезать трубу и с какой стороны. Также выводится информация о статусе и виде дефекта, присвоенным на ручном УЗК.
Сотрудники ТЭСЦ-1 почти привыкли, что их работу по сбору информации взял на себя искусственный интеллект. На первых двух уровнях система фиксирует ее и передает выше – на третий – без участия человека. Таким образом, влияние пресловутого человеческого фактора свели к минимуму. На выходе – систематизированные, достоверные и абсолютно прозрачные данные.
Более того, в системе прослеживаемости можно поднять всю историю производства конкретной трубы. Это помогает при расследовании нештатных ситуаций и в работе с заказчиками. Еще можно выявлять потенциальные проблемы на ранних стадиях и оперативно корректировать производственные процессы. Все это сэкономленные время и деньги. Появилась и возможность отслеживать ключевые показатели эффективности в режиме реального времени. А значит, оптимизировать работу.
Вишенкой на торте стала функция автоматической печати бирки на каждый пакет труб.
– Иностранцы утверждали, что невозможно одновременно выпускать пакет труб и выдавать бирку. Но наши специалисты настроили систему таким образом, что теперь бирку формируют сразу по выходу пакета со стана, – отмечает руководитель проекта по строительству ТЭСЦ-1 Игорь Лубе.
Впрочем, система, настроенная на четкое выполнение требований заказчика и существующих регламентов, в определенном смысле ограничила людям возможности для маневров. Из-за этого у стана порой возникают сложности во взаимодействии со смежными участками. Впрочем, персонал с пониманием относится к временным трудностям – без них не внедрить систему, колоссальные преимущества которой уже очевидны.
– Эта система – плод коллективного творчества, – подчеркивает Денис Бубнов. – При ее разработке и внедрении мы опирались на стандарты и правила, но методы и решения, которые уже работают на практике, вовсе не стандартные, а некоторые я бы назвал новаторскими. Сейчас мы стремимся довести продукт до максимальной технической готовности. В дальнейшем предстоит отработать технологию, чтобы получить наибольший эффект для компании.
Одна из полезных функций системы прослеживаемости называется «Рецепт». Она сохраняет набор технологических параметров, который использовался для настройки агрегатов при производстве труб определенного сортамента. Когда поступает задание изготовить новую партию, оператор может выбрать прежний «рецепт» и одним нажатием кнопки запустить его. Это экономит рабочее время и обеспечивает точность используемых данных.
Работа над проектом по созданию автоматизированной системы прослеживаемости продукции в ТЭСЦ-1 заняла 2,5 года.
Подобные системы прослеживаемости реализованы на новом стане ТЭСЦ-5, в ТПЦ, ЛПК и МКС-5000.
КОММЕНТАРИЙ ЭКСПЕРТА
Николай Шиков, начальник управления по АСУТП дирекции по информационным технологиям:
– Разработка и внедрение собственными силами систем слежения за производством продукции – это большой рывок в развитии нашей команды по АСУТП. Знания и навыки, полученные во время разработки, пусконаладки и интеграции со смежными информационными системами, открывают нам большие возможности для реализации инвестпроектов собственными силами. В итоге это позволит сократить зависимость от подрядчиков, а значит, и затраты.
Текст: Ольга Гилязева. Фото: Вячеслав Хабаров
