Подробнее 0 комментариев

Цифровой завод «БМЗ»: движение изделия отследят по RFID-меткам

На Брянском машиностроительном заводе (БМЗ, входит в состав АО «Трансмашхолдинг») в промышленную эксплуатацию запустили автоматизированную систему идентификации и прослеживаемости (АСИП) товарно-материальных ценностей с использованием RFID-меток.

Благодарим Пресс-службу АО "УК "БМЗ" за предоставление данного материала.

Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством»300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!

Внедрение пилотного проекта по использованию RFID-меток стало частью объёмной программы по цифровизации предприятия. За последний год «Цифровой завод «БМЗ» значительно расширил свои границы. В его рамках заработал модуль управления производственно-технологическими сборочными линиями, запущена система мониторинга промышленного оборудования, завершён переход на единую инженерную платформу холдинга.

– Воплощение проекта АСИП началось в прошлом году при поддержке компании-партнера, которая взяла на себя работы по поиску и подготовке оборудования, обучению персонала, – рассказывает директор по развитию производственной системы Александр Миронов. – Опытно-промышленную эксплуатацию системы завершили в декабре. И сразу же ввели её в работу.

Система идентификации и прослеживаемости состоит из нескольких элементов: непосредственно RFID-меток, испускающих сигнал, антенн со считывателями и программного обеспечения. Предусмотрены два варианта её использования.

– Первый – установка мобильных датчиков на продукцию: рамы и тележки магистральных тепловозов, – говорит начальник отдела развития и сопровождения инфраструктуры УИТ Вадим Шляхтин. – Второй – оснащение стационарными метками тары с комплектующими. Маркировку рам уже наладили, по тележкам и таре работа продолжается.

Процесс оборудования RFID-меткой проходит несколько стадий. В начале каждого производственного цикла мастер рамно-кузовного участка ЦМТ-2 на RFID-трекере с помощью программатора, кодирует два датчика. Вносит на них данные о номере тепловоза, секции, маршруте передвижения по позициям. А затем прикрепляет их диагонально с двух сторон к раме локомотива.

СПРАВКА:

RFID – система радиочастотного распознавания, позволяющая идентифицировать продукцию для последующего контроля за её перемещением.

– Использование RFID-меток очень удобно, – делится впечатлениями о работе с новой системой мастер рамно-кузовного участка ЦМТ-2 Дмитрий Шевцов. – Кодировка занимает считанные минуты, а её монтаж, благодаря использованию магнитной подложки, – пару секунд. Метки надёжно держатся на корпусе рамы, порывами ветра их не сдует. При этом они не создают сложностей при техпроцессе. Работники могут легко их передвинуть, если необходимо, к примеру, покрасить участок рамы, где датчики были изначально закреплены, а затем вернуть на место.

Линия сборки тепловозов, а также въездные ворота в цехах оборудованы специальными антеннами. Как только к ним подъезжает деталь с RFID-меткой, они считывают её сигнал и передают на сервер. Программное обеспечение позволяет онлайн отслеживать местоположение объектов, оборудованных метками, просматривать, где они находились в определённый момент времени. Цветовая индикация указывает на отклонение от маршрута или времени нахождения на позиции. Доступ к этим данным получают начальники цеха и участка, мастера, диспетчер завода и координатор – специалист по развитию производственной системы ДРПС.

Перед отправкой заказчику с готового локомотива RFID-метки снимают, раскодируют и возвращают на начальный этап производственного цикла.

– Пока мы будем только контролировать движение изделий по территории предприятия, – уточняет Александр Миронов. – Это позволит детальнее отслеживать техпроцесс, оперативнее реагировать на возникающие изменения и улучшать такой показатель бережливого производства как работа без отклонений. В дальнейшей эксплуатации планируем расширить перечень закодированной в RFID-метках информации. В готовом тепловозе это позволит полностью отследить процесс сборки вплоть до каждой отдельной детали.

Текст: Елена ЕМЕЛЬЯНОВА

Фото: Евгений ШТУРМОВ

0 комментариев
Отправить
обсуждения
Еще более 300 других идей вы можете посмотреть здесь – Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни (с... Как «Уралэлектромедь» увеличила выпуск медной катанки на 15 %
От редакции портала - если тема повышения эргономики рабочих мест вам интересна, пишите в комментари... Практические советы по улучшению эргономики рабочего места от Schneider Electric
Просто детский сад на Камазе! Ллойд Добинс (о менеджменте): Но одна часть программы Деминга вряд ... Контроль качества: технологии личной ответственности на «КАМАЗе»
Узнайте больше Система 5S 15 чек-листов, примеры, фото и многое другое
Система 5S