0 комментариев

Динамическое управление производством: Распознавание угроз - увеличение оборота

Главными факторами выживания в условиях международной конкуренции являются экономичное производство и оптимизированное ведение складского хозяйства. По этой причине многие машиностроительные предприятия сегодня заняты выбором и модернизацией программного обеспечения. Так, производитель турборедукторов из Зонтхофена Voith BHS с помощью новой расширенной системы ERP-Standard PSIpenta adaptive минимизировал риск несвоевременного выполнения заказов и снижения оборота вследствие образования узких мест во всей логистической цепочке.

«Production manager», корпоративный журнал компании PSI, 2009г.,  http://www.psimetals.de

Петер Дибберн, PSIPENTA Software Systems GmbH

 

Главными факторами выживания в условиях международной конкуренции являются экономичное производство и оптимизированное ведение складского хозяйства. По этой причине многие машиностроительные предприятия сегодня заняты выбором и модернизацией программного обеспечения. Так, производитель турборедукторов из Зонтхофена Voith BHS с помощью новой расширенной системы ERP-Standard PSIpenta adaptive минимизировал риск несвоевременного выполнения заказов и снижения оборота вследствие образования узких мест во всей логистической цепочке. 

Производство стационарных промышленных редукторов (цилиндрических, планетарных и интегральных) — основная специализация работающей на глобальном рынке фирмы Voith Turbo BHS GetriebeGmbH из Зонтхофена. Оборудованные подшипниками скольжения, эти редукторы достигают скорости вращения от 35  000 до 40  000 об/мин, но при необходимости можно добиться и скорости до 80  000 об/мин. Такое оборудование, среди прочего, используется в производстве электроэнергии, а также в нефте- и азодобывающей и нефтехимической промышленности. Производитель оборудования имеет 24 представительства на всех пяти континентах. 

При 25%-ной доле на мировом рынке турборедукторов оборот фирмы, на которой занято 370 работников и 45 практикантов, в 2007/2008 году составил 80 млн евро. 

Смена руководства в 2002 г. способствовала появлению новых бизнес-стратегий и осуществлению инвестиционных и структурных мероприятий. Так, в 2003г. был совершен переход от отделов и мастерских с обычной централизованной организацией к отделам, ориентированным на материальные потоки и услуги.

 

Так возник проект «Своевременное выполнение поставок на 100 %». ERP-система берлинского разработчика PSIPENTA Software Systems GmbH была внедрена здесь еще в 1998г. Теперь же был проведен совместный анализ информационно-технических возможностей и разработана база для новых функций.

 

Необходимость динамического планирования 

При сроке исполнения заказа от 6 до 13 месяцев он находится в производстве не более четырех месяцев. Львиную долю времени занимает фаза конструирования (включая приобретение материала), которая не позволяет видеть временные взаимосвязи и загрузку ресурсов в системе точного планирования. «Мы зачастую даже не догадывались, что имеем такую комбинацию заказов, которая в ближайшее время вызовет перегрузку отдельных ресурсов», — описывает тогдашнее состояние Андреас Лингг, начальник производства в Зонтхофене. В таких условиях приходилось действовать по обстоятельствам, то есть заказ с наибольшей задержкой выполнялся первым. Поэтому возникла необходимость в системе динамического планирования, которая реагировала бы на события тогда, когда они происходят, а также в системе мощностной загрузки для предварительного планирования.

В качестве решения был выбран разработанный PSIPENTA функциональный пакет адаптивного управления производством (AMC). При интеграции в ERP-систему PSIpenta adaptive его ключевые компоненты используют алгоритмы автоматического регулирования для управления адаптивным производством. Функции AMC — саморегулирующиеся механизмы, определение сроков поставки по принципу «Capable-to-Promise» и динамическая синхронизация производства — направлены на максимальную прозрачность данных в реальных процессах и оптимальную загрузку оборудования и персонала, а также постоянную готовность к поставке товаров при минимальном привлечении капитала.

 

Информативные показатели 

Сначала в ERP-систему были интегрированы анализ остатков и материальные обязательства. Безостаточное производство было достигнуто уже в 2005г. Затем специально для Voith был разработан информационный монитор, или так называемая панель управления (Dashboard). 

«Мы убеждались в том, что даже отсутствие при монтаже одного шестигранного болта может задержать заказ стоимостью 100  000 евро. Но такие взаимосвязи, являющиеся причинами задержек, не лежат на поверхности», — объясняет г-н Лингг. 

Панель управления концентрирует и визуализирует всю информацию, стандартно содержащуюся в системе ERP, в виде показателей. Благодаря этому все ответственные специализированные отделы и отделы менеджмента получают возможность целенаправленного вмешательства в любой проблемной точке цепи поставок. Используя круговую диаграмму, которая отображает различные функциональные секторы и их доли в просрочке и в стоимостном и процентном отношении, можно добраться до точки, являющейся причиной задержки: до производственного участка, определенной зоны ответственности, сотрудника отдела закупок, отсутствующих конструкционных чертежей или стороннего поставщика. 

При этом проблема всегда оценивается в процентах от оборота независимо от того, идет ли речь о болте за два цента или о кованой детали за 60  000 евро.

 

Путь к успеху 

«Впервые программа позволяет нам точно сказать, где кроется проблема и какова задержка, и дает нам возможность задействовать нужные средства. И это в режиме ежеминутного обновления», — говорит г-н Лингг. Так, работу каждой станции, участвующей в цепи создания стоимости, можно оценить на основе функциональных данных, сконцентрированных в виде показателей. Специалисту из отдела закупок не придется просматривать все заказы и оценивать их самостоятельно — он просто получает однозначные данные через панель управления. Так же и начальник производственной линии, который в большей степени ориентирован на коммерческую деятельность и продажи, быстро сможет найти отдельный функциональный сегмент, составляющий проблему. 

В Voith такая система позволила добиться не только своевременности поставок, но и улучшения результатов хозяйственной деятельности. «Нам нужно меньше авралов, сверхурочных и сторонних субподрядчиков, чтобы выйти на запланированный оборот», — объясняет начальник производства. Согласование размещения заказов и производства обеспечивает оптимальную загрузку оборудования и персонала, а синхронизация материального хозяйства и производства ведет к уменьшению запасов при сокращении сроков выполнения. Это позволяет также снизить привлечение капитала.

0 комментариев
Отправить
обсуждения
Если вам есть что рассказать о цифровизации производства вашего предприятия - пишите нам в редакцию ... Как Татнефть автоматизирует систему инноваций на производстве
Нам повезло - для нас экскурсию и дегустацию проводила бывший главный пивовар этого завода, было реа... Промышленный туризм: побывай на пивоварне, которой уже более 155 лет!
Подскажите как понять какая методика лучше всего подходит для товара. Есть например три модели попол... Управление запасами
Толковая статья автора-практика. Полная версия - в крайнем номере альманаха "Управление произво... Из личного опыта: как вовлечь сотрудников в процесс непрерывного совершенствования
Узнайте больше Бережливое производство Сборник уникальных алгоритмов и дорожных карт для внедрения бережливого производства
Бережливое производство