Автоматизация производства

Практический опыт ОАО «АБС Автоматизация».

Вадим Кудряшов, заместитель директора производственно-технического департамента по планированию производства ОАО «АБС Автоматизация». (От редакции. ОАО «АБС Автоматизация» занимается разработкой и внедрением различных автоматизированных систем управления технологическими процессами, а также производит широкую номенклатуру средств автоматизации для систем промышленной автоматики. Компания входит в состав АБС Холдинг.)

«На нашем предприятии внедрена методология MRP II, которая описывает сквозное оперативное планирование и управление  цепочкой «сбыт – производство – склад – снабжение» с учетом имеющегося объема заказов и маркетингового исследования спроса.

Традиционно у нас составляется годовой бизнес-план продаж и на его основе разрабатывается годовой бизнес-план производства, в котором I квартал раскрыт по месяцам, а остальные планы составлены поквартально. Ежеквартально проходит актуализация бизнес-планов, и наступающий квартал раскрывается помесячно.

Алгоритм работы MRP II состоит из двух шагов.

1. Ежедневно на основании заявок от служб продаж формируется основной план производства. Исходя из этого плана и информации о текущих запасах на складах создается полная потребность в материалах.
2. Далее производится расчет потребности. Это делается путем вычитания из полной потребности тех материалов-комплектующих, которые имеются в текущих запасах или занесены в качестве позиций в активные (твердые) заказы:

Потребность = Полн. – (в наличии + НЗП) – страховой запас.

Приведу пример расчета потребностей. Предположим, что для изделия А существует производственный план в размере 100 единиц.

Исходя из этого требуемое количество компонентов составляет:

В – 100 единиц;

С – 200 единиц;

D – 200 единиц;

E – 400 единиц;

F – 200 единиц.

На первом этапе расчета производится расчет потребностей в материалах, узлах и компонентах с учетом имеющихся в наличии или в незавершенном производстве.

 На втором этапе рассчитывается необходимое количество с учетом всех приходов и расходов материалов. Если на этом шаге система выявляет, что количество единиц материала опустилось  ниже критического уровня, то на основании информации, предоставленной диспетчером (об изготовлении деталей) и менеджером управления закупок (о закупке компонентов), определяется количество, которое нужно закупить или произвести для удовлетворения потребности с учетом минимальных и максимальных размеров партий.

На третьем этапе потребность в материалах конвертируется в соответствующий план заказов на требуемые материалы (в случае необходимости вносятся поправки в уже действующие планы) для исполнения управлением закупок. При этом  учитывается время выполнения каждого заказа (определяется поставщиком данного материала). Этот план заказов является руководящим документом отдела закупок.

Алгоритм MRP за начало берет дату реализации конечной потребности и «раскручивает» назад во времени процесс изготовления изделия/закупки материалов, таким образом определяя даты начала производственных операций компонент/деталей нижнего уровня вплоть до определения дат формирования заказов поставщикам.

Для планирования потребности в производственных мощностях мы используем  CRP-систему (Capacity Requirements Planning).

Входными данными для CRP являются открытые производственные заказы и плановые заказы MRP-системы, которые посредством использования технологических маршрутов деталей и норм времени транслируют эти заказы в часы работы рабочих центров по плановым периодам, данные о рабочих центрах, производственный календарь, коэффициенты использования норм времени.

При  разработке технологических маршрутов к основному маршруту закладывается обходной маршрут изготовления ДСЕ. В случае поломки оборудования, перегрузки оборудования ДСЕ изготавливаются обходным маршрутом. В случае отсутствия обходных маршрутов он в срочном порядке разрабатывается и внедряется.

К каждому производственному заказу распечатывается сопроводительная документация, в которой отражена спецификация и краткий маршрут обработки ДСЕ, конструкторская документация из электронного архива и карта учета заданий, в которой указана подробная информация по технологии изготовления и в которой мастер после выполнения операции фиксирует исполнителя. Данную карту учета заданий он сдает в центр управления и планирования производства.  

Оператор вносит информацию о выполнении данной операции в систему и указывает исполнителя операции. По внесенной информации можно проследить выполнение операций. Вся закупаемая комплектация подвергается входному контролю. Изготавливаемые ДСЕ проходят несколько видов контроля: самоконтроль оператором на месте, следующий оператор является контролером для предыдущего и контроль качества продукции контролерами отдела технического контроля при переходах с одних участков механообрабатывающего производства на другие.

Важная деталь в календарном планировании – это полное описание изделий, на которые открываются заказы, в среде «МАХ» (спецификация, технология изготовления, параметры планирования данного изделия и пр.).

Главная особенность разработки не только маршрутных операционных карт, а даже изделия в целом состоит в том, что на бумаге ничего не оформляется. Конструкторская документация и технологические маршруты оформляются в PDМ-системе «МАКСИМ» путем создания электронного извещения на внедрение конструкторской и технологической документации и его обязательного электронного согласования всеми заинтересованными службами предприятия».