1,7 млн рублей составил экономические эффект от рацпредложения сотрудников цеха по ремонту металлургического оборудования в Выксе.
Благодарим редакцию единой корпоративной газеты "Территория ОМК" за предоставление данного материала.
Полтора года назад специалисты ремонтной службы МКС-5000 обратились к коллегам из цеха по ремонту металлургического оборудования (ЦРМО) за помощью: в восстановлении нуждались изношенные импортные детали приводного узла «труба» и «голова» со сложным профилем зубчатого соединения Хирта. Раньше сменные элементы заказывали у производителя оборудования, но обстоятельства требовали найти импортозамещающее решение. Ситуация была критической: в тот момент над цехом нависла угроза остановки из-за отсутствия резервных запчастей.
Соединение Хирта – это тип механического соединения, названный в честь своего разработчика, немецкого инженера Альберта Хирта. Оно характеризуется коническими зубьями, которые сцепляются друг с другом. Соединение Хирта можно встретить в конструкциях поворотных столов, делительных головок, резцедержателях, на разъемных валах и других устройствах, требующих высокой жесткости и четкой повторяемости перемещения.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
– Мы посовещались и предложили решение: спилить сточенные зубья соединения Хирта и нарезать новые, потеряв в размерах, но не утратив функционал, – рассказал один из авторов рацпредложения, главный технолог участка мехобработки Сергей Борисов. – Однако идея оказалась проста только на первый взгляд. Сначала необходимо было спроектировать 3D-модель соединения. Нужно было принять во внимание ограничения: сложная форма детали и ее внушительные габариты (1,2 на 3,4 метра) не позволяли произвести обработку на существующем оборудовании ЦРМО за одну установку. Между тем каждая дополнительная установка привела бы к смещению общего профиля, что негативно сказалось бы на точности сборки. Масса деталей – от 6 тонн до 7,5 тонны – тоже усложнял установку и позиционирование на станке.
Ведущий инженер-технолог-программист Денис Селезнев выполнил 3D-модель. По ней специалисты ЦРМО изготовили образец зубьев из модельного пластика, чтобы проверить сопряжение соединения. И только убедившись идеальной совместимости элементов, согласились взяться за ремонт.
Вопрос с точным позиционированием деталей на станке сняли за счет применения специальной оснастки.
– Из отходов металла мы изготовили две подпорки. Они представляют собой призмы длиной 600 миллиметров и массой под сто килограмм, – пояснил Сергей Борисов. – Также разработали алгоритмы пересчета циклов и разворотов инструмента с учетом кинематики оборудования, чтобы разработать управляющую программу для обрабатывающего станка. На выполнение задачи ушло около двух недель.
Техническое решение сотрудников позволило оперативно и качественно доработать импортные детали приводного узла, что, в свою очередь, помогло избежать аварийных простоев оборудования стана-5000. Также полученный опыт позволил сотрудникам ЦРМО наладить процесс ремонта бывших в употреблении деталей «труба» и «голова».
Еще более 500 других идей вы можете посмотреть здесь – «Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни» и «База рацпредложений».
Текст: Елена Лищук. Фото: Дмитрий Бородай
