Как в первом трубном цехе выксунского завода ОМК улучшили систему сбора окалины после термообработки труб.
Благодарим редакцию единой корпоративной газеты "Территория ОМК" за предоставление данного материала.
Продолжаем рассказывать вам об уже работающих рацпредложениях, ППУ и кайдзенах. Надеемся, что опыт коллег вам пригодится: или подскажет способ решения аналогичной проблемы, или задаст направление для развития вашей собственной идеи.
На участке термообработки труб ТЭСЦ-1 модернизировали импортное оборудование для удаления окалины из шламового приямка – и сократили его простои втрое. Проблему обнаружили в 2019 году, сразу после монтажа оборудования. Оказалось, что система сбора окалины, накапливающейся после выхода трубных заготовок из печи, малоэффективна.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
– Из-за просчета поставщика оборудования система позволяла собирать лишь десятую часть всей окалины, которую смывали с труб гидросбивом. Мы вынуждены были останавливать участок для очистки приямка раз в месяц, после обработки каждых пяти тысяч тонн труб. Это снижало коэффициент эффективного использования оборудования (КЭИО), – рассказывает Алексей Сметанин, руководивший тогда участком.
Каждый раз смена из 10 человек в течение трех суток собирала окалину лопатами в полипропиленовые биг-бэги грузоподъемностью 1 500 тонн. Долго и трудозатратно! Тогда в цехе задумали изменить систему сбора окалины из приямка.
– Чтобы устранить недостатки импортного оборудования, решили смыть основную массу образовавшейся окалины в шламовой яме – подключить насосы для ее удаления и добавить металлический желоб, по которому окалина будет доходить до них. Подготовили чертежи, по которым сторонняя организация изготовила конструкцию. Расходы оплатил поставщик оборудования, который в итоге согласился с нашими доводами, – отмечает соавтор идеи, старший мастер участка термической обработки бесшовных труб Роман Дубровский.
Дальше оставалось смонтировать готовые изделия. Выбрали момент, когда подошел срок чистить приямок. Параллельно со сбором окалины занялись установкой новой металлоконструкции. Вместе со специалистами ремонтной службы и подрядчиком установили желоб, разделитель потока воды и отбойник, препятствующий попаданию ее излишков в желоб. Плюсом монтировали на дне приямка систему смыва окалины. Это позволило подводить ее прямо к насосам сбора, которые заодно поменяли на более мощные.
– Реализация идеи заняла около полутора лет. Мы ожидали эффект, но не могли точно предугадать его масштаб, – признаются в цехе.
Сейчас в первом трубном собирают окалину раз в три месяца, через каждые 16 тысяч тонн труб. Таким образом, межостановочный интервал увеличили втрое. Время уборки сократилось – она длится двое суток. Конечно, сотрудники обрадовались – больше не придется останавливать производство каждый месяц для чистки приямка.
– Казалось бы, убирать придется больше. Но благодаря новой металлоконструкции удалось наконец запустить систему автоматического сбора окалины от поставщика оборудования. Окалина стала доходить до насосов – и теперь до 60 процентов ее объема поднимается со дна приямка автоматически. Решение увеличило КЭИО участка с 50 до 70 процентов, – уточняет старший мастер участка термообработки труб Сергей Митягин.
Сотни других уже реализованных идей вы можете посмотреть здесь – «Оптимизация производства», «Кайдзен» и «База рацпредложений».
Результат: 45 млн рублей сэкономила ОМК благодаря оптимизации системы сбора окалины в ТЭСЦ-1.
Текст: Ольга Гилязева. Фото: Дмитрий Бородай
