Расскажем о проектах-победителях этого конкурса в формате «номинация – проблема – решение результат».
Благодарим редакцию газеты "Вестник РУСАЛа" за предоставление данного материала.
В РУСАЛе подведены итоги очередного конкурса «Улучшения года». В этом году свои проекты представили более 1300 сотрудников, которые работают на всех предприятиях Компании. 129 работ, пройдя жесткий отбор, стали финалистами – участниками корпоративного этапа, где развернулась нешуточная борьба за призовые места.
Нынешний конкурс в очередной раз подтвердил, что внедрять улучшения на своих предприятиях, производственных участках и непосредственно рабочих местах может каждый: за призовые места на равных состязались и рядовые сотрудники, и линейные руководители, и менеджеры. Впрочем, в «Улучшениях года» должности не имеют значения: конкурсная комиссия при оценке проектов применяет иные критерии – оригинальность, инновационность, креативность, простоту внедрения, доступность для тиражирования и т. д.
Представленные на «Улучшениях года – 2022» проекты и на этот раз впечатляют. Многие из них активно тиражируются, помогая повышать эффективность и безопасность производства, экономить ресурсы, снижать затраты, улучшать качество. А сам конкурс идет в ногу со временем: недаром в этом году, наряду с привычными и традиционными, в нем появились две новые актуальные номинации – «Импортозамещение» и «Эффективность бизнес-процессов в непроизводственной сфере».
Дмитрий Кибалин, директор департамента развития бизнес-системы РУСАЛа: «Конкурс «Улучшения года» проводится в РУСАЛе уже 11 лет, и за этот период он стал неотъемлемой частью, индикатором развития бизнес-системы Компании. Недаром подаваемые на конкурс идеи являются своеобразным ответом на новые вызовы, с которыми приходится сталкиваться РУСАЛу: нарушение цепочек поставок, сложности в приобретении импортного оборудования и программного обеспечения и т. д. При этом уровень работ постоянно растет».
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Номинация: «Безопасность».
Реализация: АГК.
Автор: Виталий Дерябин, мастер цеха спекания.
Проблема: ранее машинисту мельницы, чтобы определить наличие и уровень сжиженного газа в 50-литровом баллоне, приходилось наклонять или поднимать его. При этом работник рисковал получить травму или повредить сам баллон.
Решение: для определения уровня сжиженного газа было предложено использовать магнитный индикатор с термохромовым пигментом. Метод основан на принципе разности температур – температура сжиженного пропана всегда ниже, чем в газообразном состоянии. Термохромовый пигмент, содержащийся в индикаторе в виде жидких кристаллов, в зависимости от изменения температуры меняет цвет – от синего (при наличии газа) до красного (когда баллон пустой). При этом сам прибор имеет небольшой размер и крепится к нижней части корпуса баллона. Тонкие и гибкие магнитные пластины легко подстраиваются под любой контур поверхности.
Результат: теперь работник может визуально определить наличие газа в баллоне и при необходимости провести замену баллона до начала предпусковых работ генератора горячих газов мельницы. При выполнении замера уровня газа в баллоне полностью исключен риск получения травм. При относительно небольшом прямом экономическом эффекте проекта (9,5 тысячи рублей в год) дополнительный ощутимый результат достигается за счет экономии электроэнергии и исключения холостой работы оборудования.
Номинация: «Экология и улучшение условий труда».
Реализация: УАЗ.
Авторы: Александр Викулов, теплотехник дирекции по глиноземному производству, Марина Манохина, начальник отдела экологии, Елена Уварова, начальник лаборатории охраны окружающей среды.
Проблема: из-за подпора на трубопроводах сброса оборотной воды, а также из-за отсутствия стандартов взаимодействия персонала опытно-экспериментального центра (ОЭЦ) и дирекции по глиноземному производству (ДГП) при использовании системы водооборота происходил перелив оборотной воды в промливневую канализацию. Поэтому предприятие несло дополнительные расходы по платежам за содержание ионов алюминия в промливневой и в хозяйственно-бытовой канализации.
Решение: при оценке текущей ситуации при помощи инструмента БС-4М команда выделила четыре направления работы: с оборудованием, материалами, методами и персоналом. В результате ворота участков ДГП были оборудованы барьерами в местах возможного перелива технологических растворов, проведена чистка канализации оборотной воды, разработан регламент взаимодействия между персоналом ОЭЦ и ДГП по вопросам обеспечения оборудования дирекции по глиноземному производству оборотной водой. Также было организовано обучение персонала новым правилам.
Результат: после анализа контрольных замеров сбросов авторы проекта зафиксировали снижение содержания ионов алюминия в хозяйственно-бытовой канализации с 0,553 до 0,399 мг/л, а в промливневой канализации – с 0,16 до 0,10 мг/л. С учетом снижения платы за содержание ионов алюминия экономический эффект превысил 1 млн рублей в год.
Номинация: «Повышение эффективности бизнес-процессов в непроизводственной сфере».
Реализация: РЦУ.
Авторы: Иванна Терентьева, руководитель направления отдела учета расчетов с поставщиками и подрядчиками, Ксения Никулина, менеджер отдела управления эффективностью.
Проблема: ежемесячно кураторам на предприятиях и сотрудникам РЦУ необходимо вручную обрабатывать большое количество первичных документов по закупке ТМЦ.
Решение: для снижения трудозатрат было предложено оптимизировать и роботизировать процесс регистрации и деблокирования электронных и бумажных входящих документов по закупке ТМЦ.
Результат: был изменен порядок выполнения процесса: вместо кураторов на предприятиях и сотрудников РЦУ вся цепочка по регистрации и деблокированию входящих документов теперь выполняется роботом – специальной программой, которая имитирует действия человека по заданному алгоритму. Сотрудник РЦУ ежемесячно планирует запуск робота на портале «РУСАЛ Роботизация» по всем обслуживаемым предприятиям (более 20), а робот ежедневно выполняет обработку документов. Также были оптимизированы и стандартизированы проверки, выполняемые перед деблокированием входящих документов в учетной системе.
В итоге трудозатраты на обработку документов снижены более чем на 60%, кроме этого, увеличились скорость и качество обработки документов, а также были исключены ошибки по причине человеческого фактора. Экономический эффект от реализации проекта составил 1,7 млн рублей в год.
Еще более 350 других идей вы можете посмотреть здесь – «Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни».
Номинация: «ТРИЗ».
Реализация: ТАФ.
Авторы: Сергей Шилов, мастер энергоцеха, Захар Горшков, руководитель технической группы, Аделя Шишкина, менеджер планово-бюджетного отдела, Валентин Теряев, мастер склада мазута и дизельного топлива, Людмила Тугушева, инженер-химик энергоцеха.
Проблема: в энергоцехе ТАФ в паровом котле на границе воды и пара образовывалась пена, которая поднималась в паропроводы, снижала сухость пара, прикипала к поверхностям теплообменных аппаратов и снижала эффективность теплопередачи. Как показали исследования, причиной возникновения пены была высокая щелочность воды, что приводило к щелочной коррозии поверхности котла.
Решение: команда проекта разработала девять концепций решения проблемы. Наиболее оптимальная из них была выбрана на основании сравнительного анализа. Чтобы обеспечить обмен котловой воды и разбавление накапливаемых солей, являющихся причиной пенообразования, было принято решение использовать нижнюю периодическую продувку в непрерывном режиме. Для охлаждения продувочной воды, которая из-за своей высокой температуры разрушала охладитель и слив в канализацию, перед охладителем установили теплообменник. Кроме этого, команда разработала схему подключения теплообменника к системе слива продувочных вод, чтобы использовать получаемую тепловую энергию для подогрева химочищенной воды. Также была организована система возврата горячего конденсата в постоянном режиме, что позволило исключить промерзание конденсатопровода в холодное время года.
Результат: по факту реализации проекта щелочность котловой воды снизилась с 53 до 14 мг-экв/кг, расход исходной воды сократился с 2062 до 974 м3 в месяц, а расход дренажных вод – с 1245 до 183 м3 в месяц. Также зафиксировано снижение затрат соли для водоподготовки с 384 до 375 кг в месяц и затрат мазута на модульную котельную с 112 до 98 т в месяц. При инвестициях на реализацию проекта чуть более 200 тысяч рублей экономический эффект составил 1,6 млн рублей.
Номинация: «Производительность».
Реализация: «Саянская фольга».
Автор: Дмитрий Анчугов, директор по производству.
Проблема: в рабочем центре № 6 из-за интервала холостого хода роликов транспортера при оборачивании рулончиков бытовой фольги в термоусадочную упаковочную пленку ОПП происходило снижение производительности оборудования. Потери оценивались в 5 рулончиков в минуту. В результате выпуск готовой продукции сокращался до 16 530 единиц в смену при плане в 20 тысяч единиц.
Решение: на первом этапе был произведен расчет оптимальной длины сегмента термоусадочной пленки ОПП, обеспечивающей качественную упаковку рулончиков бытовой фольги. У поставщика заказали опытную партию пленки с длиной сегмента, уменьшенной с 200 до 185 мм. Опытным путем подобрали оптимальный технологический режим для всех узлов и элементов упаковщика, обеспечивающий обертывание пленки рулончиков бытовой фольги.
Результат: в серийном производстве был запущен процесс упаковки рулончиков бытовой фольги в пленку с длиной сегмента 175 мм. В итоге количество холостых роликов было сокращено с 5 до 4 штук на один шаг упаковки рулончика, производительность упаковщика выросла с 29 до 34 штук в минуту, а выпуск готовой продукции увеличился с 16 530 до 19 380 штук за смену. Дополнительная экономия пленки ОПП достигает 68 кг в год, а экономический эффект в годовом исчислении – 2,8 млн рублей.
Номинация: «Экономичность».
Реализация: БАЗ.
Автор: Тимур Гайнуллин, мастер по технологии цеха спекательного производства.
Проблема: производительность мельниц размола боксита контролировалась работниками цеха, что было неэффективно.
Решение: автор проекта предложил внедрить современную аппаратуру для виброакустического контроля работы мельниц размола боксита. Она позволяет более точно определять степень их загруженности и предупреждать перегрузку, увеличивая при этом производительность.
Результат: это изменение снизило удельный расход электроэнергии и увеличило срок службы футеровки. Эффективность проекта оценивается примерно в 3 млн рублей ежегодно.
Номинация: «Качество».
Реализация: САЗ.
Автор: Алексей Сакардин, литейщик литейного производства.
Проблема: перед началом литья плоских слитков раздаточный лоток должен прогреться до определенной температуры в соответствии с требованиями нормативной документации. Температура измерялась с помощью термопары, которая находилась в защитном кожухе. Раньше на разогрев считывающего элемента термопары требовалось 5 минут. Металл, льющийся во время разогрева, шел в технические отходы, которые переплавлялись. Отходы составляли более 600 кг за одну плавку при весе плавки от 30 до 50 т.
Решение: команда проекта заменила термопары, которые ранее поставлялись из Канады, на устройства российского производства. Отечественный датчик температуры в первую очередь отличается конструкцией: он не имеет защитного кожуха, а считывающий элемент позволяет получать объективные данные мгновенно. Проведенные испытания дали положительный эффект. На основании полученных результатов был разработан регламент по времени пролива металла в сливную мульду перед началом литья с учетом сечения и количества отливаемых слитков.
Результат: новая термопара не требует длительного разогрева, точные показания температуры передаются моментально, исключен длительный пролив металла по раздаточному лотку. В итоге время пролива снизилось с 5 до 1 минуты. Разработанный регламент позволил сократить вес технических отходов до 124 кг за одну плавку. Таким образом, повышается выход годного, что положительно отражается на показателях качества литейного производства.
Также из-за снижения времени пролива производительность литейного агрегата повысилась на четыре плавки в месяц, что дает дополнительно 200 т продукции. Ожидаемый экономический эффект от внедренного улучшения за 12 месяцев составит 70,9 млн рублей.
