Как не самые сложные решения способны «делать разницу» и становиться прорывными для локальных производственных процессов.
Благодарим редакцию единой корпоративной газеты "Территория ОМК" за предоставление данного материала.
Рационализаторство – эффективный инструмент для внедрения изменений со знаком «плюс». Им может пользоваться каждый сотрудник. Чтобы начать сокращать простои, сберегать миллионы и зарабатывать премии, иногда нужно посмотреть на рабочую рутину под другим углом. Мы описали несколько свежих кейсов с предприятий ОМК, чтобы показать, как не самые сложные решения заводчан, усиленные их настойчивостью и вовлеченностью, способны «делать разницу» и становиться прорывными для локальных производственных процессов.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Из-за особенностей технологии на участке выплавки стали ЛПК подкрановые, а также подтележечные пути были покрыты слоем пыли. Раньше очисткой этих путей занималась подрядная организация. Люди работали на высоте, вооружившись метелками и совками. Между тем длина путей составляла несколько десятков метров, так что операция была сопряжена не только с затратами на оплату ручного труда, но и риском получить травму.
– Пыль также мешала ремонтному персоналу и машинистам крана контролировать состояние крепежных элементов и рельсов. Перед проверкой приходилось регулярно очищать узлы, что замедляло ремонт путей, – рассказал мастер по ремонту электрического оборудования Алексей Катышев.
Заводчанин вместе с электромонтерами по ремонту и обслуживанию электрооборудования Владимиром Игнатенковым и Ильей Чирковым придумал простое, но оригинальное решение – буквально сдуть проблему. Рабочие подобрали мощные вентиляторы, которые не подведут в сложных условиях. Покупать их не пришлось – в дело пошли те, что остались от вышедшей из строя техники. Только когда они выработают ресурс, в цехе планируют заказать новые.
– Мы изготовили крепежные конструкции. На мосту крана, под торцевыми балками, а также на метельниках грузовой тележки смонтировали установки обдува рельс. Когда кран включается, запускаются вентиляторы. Во время движения они сильным потоком воздуха сдувают пыль с головки рельса и крепежных элементов пути, – объясняет Алексей Катышев. – На каждый грузоподъемный механизм установили по четыре таких вентилятора. Последним оборудовали мостовой кран № 22. Идея работает – теперь пыль не оседает на путях.
Сами рационализаторы говорят, что идею можно применить в других цехах, где тоже наблюдается сильная запыленность.
Цифра: 4,5 рацпредложения в день в среднем внедряют на производстве выксунского завода ОМК.
Александр Барыков, управляющий директор выксунского завода ОМК: «Система непрерывных улучшений на нашем предприятии не просто работает, а развивается хорошими темпами. Первое полугодие стало рекордным и по количественным, и по экономическим показателям рационализаторской деятельности. Это свидетельствует о высокой вовлеченности сотрудников. Спасибо всем авторам за инициативность! Благодаря интеллектуально-творческой активности металлургов мы модернизируем оборудование, снижаем издержки, повышаем производительность и улучшаем условия труда. Притоку новых авторов будет способствовать новая редакция регламента по системе непрерывных улучшений, благодаря которой процедура подачи идей стала еще проще, а вознаграждение – выше».
Что изменилось в регламенте по рационализаторской деятельности?
- Отдали приоритет инициативам с экономическим эффектом.
- Упростили формы заявки и ведомости на оплату.
- Авторов инициатив объединили в команды, в которых также выделили роль лидера.
Одно из самых эффективных рацпредложений на чусовском заводе ОМК – сделать дырку в рычаге, сэкономив миллионы.
На предприятии производят не только рессоры, но и рычаги для пневмоподвески (полурессоры). Заготовки для одного из типов рычагов прокатывают на станах-200 – это высокотехнологичное автоматизированное производство, где используют роботов.
– На концевых участках рычагов необходимо сделать несколько отверстий, – рассказывает ведущий инженер-технолог инженерно-технологического центра чусовского завода ОМК Леонид Новиков. – Конструкторская документация содержит определенные требования, и чтобы их выполнить, раньше приходилось дорабатывать отверстия на фрезерном комплексе, а он и так был перегружен заказами.
Фрезеровка отверстий с формовкой на одном рычаге отнимала 11 минут работы комплекса. Это дорогое оборудование, и операция заметно увеличивала себестоимость изготовления рычагов. Кроме того, заводчане теряли время на перемещение и ожидание на этапе фрезерной обработки.
Ведущие инженеры-технологи ИТЦ Леонид Новиков и Сергей Емченко и начальник участка по штамповой оснастке Дмитрий Запорожан предложили новую технологию изготовления отверстий на рычагах – решили применить пресс, который используется на станах-200. Для этого необходимо было доработать штамповую оснастку, разработать и изготовить новый сменный инструмент.
– Мы вместе с технологами разработали штамп, который одновременно производит прошивку и формовку отверстий под шайбу на концевых участках рычага, – рассказывает начальник участка Дмитрий Запорожан. – Новая штамповая оснастка более сложная, чем та, которая прежде использовалась для прошивки отверстий на других рессорных листах.
Новизна рацпредложения в том, что такие отверстия раньше можно было делать только с помощью фрезерной обработки, они были слишком сложны для пресса. Но заводским инженерам удалось решить эту проблему. Годовой эффект от рацпредложения может превысить 2 миллиона рублей.
На альметьевском заводе снизили число простоев стана-102–220 во втором трубоэлектросварочном цехе. После технического обслуживания или ремонта гратоснимателя для снятия внутреннего грата нужно оценить работоспособность оборудования. Раньше это делали «на глаз», а подвижность деталей проверяли, перемещая их вручную.
Особенности конструкции гратоснимателя таковы, что проверить его работоспособность приборами нельзя. Так что проверяют его прямо на стане: монтируют в линию, присоединяют к гидравлической системе и запускают в работу. Однако при этом есть большой риск повредить гидравлическую трубку, манжету поршня или штуцер. А если с ними что-то случится, ремонт будет продолжаться от двух до восьми часов. Кроме того, утечка масла провоцирует загрязнение внутренней поверхности трубы, охлаждающей жидкости и мешает качественно снимать внутренний грат.
Команда изобретателей завода предложила изготовить стенд, на которым можно тестировать гратосниматель перед монтажом в линию стана и исключить простои из-за его неисправности.
– Все необходимое для изготовления стенда мы нашли среди списанного оборудования, – говорит соавтор предложения, бригадир ТЭСЦ-2 Сергей Платов. – Собирали вдвоем с коллегой, слесарем-ремонтником службы главного механика Данисом Хисамовым. На это у нас ушло две недели – сборкой занимались только в обеденное время, чтобы не отвлекаться от рабочего процесса.
Стенд запустили в марте 2022-го. Изобретение сразу показало себя: в 2021 году время простоя из-за неисправностей гратоснимателя достигло 815 минут, а в 2022-м не было ни одного простоя по этой причине.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Оператор станков с программным управлением производства сильфонных компенсаторов Дамир Халиуллов периодически подает предложения об улучшении рабочего процесса. Например, он заметил, что оснастка, которая раньше использовалась при производстве теплоизоляции сильфонов пенополиуретаном, подходит и для участка термических испытаний. Немного доработав конструкцию, заводчанин получил оснастку, которую сейчас применяют в термопечи, существенно повышая ее загрузку. Однако Дамир Халиуллов не привык останавливаться на достигнутом.
– Хотелось изобрести то, что ускорит процесс без потери качества. Обычно много времени уходит на термообработку одного сильфонного компенсатора. Я решил усовершенствовать имеющуюся оснастку, установив на нее четыре направляющие трубы. Казалось бы, ничего значительного – но теперь можно одновременно испытывать в печи не одну деталь, а, например, десять, – рассказывает Дамир Халиуллов.
Заводчанин вновь направил свое рацпредложение в службу внутреннего аудита (сбором идей на белгородском заводе занимается это подразделение). Простота и значительное увеличение производительности стали аргументами для жюри конкурса «Моя инициатива», которое присудило сотруднику третье место в номинации «Энергосбережение» – и премию в 40 тысяч рублей.
Станочник широкого профиля объединенного механосборочного цеха Михаил Юнин за более чем десять лет работы на заводе преуспел в рационализаторских предложениях для производства. Одна из находок Михаила – «фокус» с направляющими.
– Нам приходилось обтачивать направляющие. Ощутимо расходовался металл: высота исходной детали – высотой 37 миллиметров, а в итоге должно было остаться 18 миллиметров. Посчитав, мы предложили: давайте распилим направляющие пополам. Вместо того чтобы просто спиливать сверху большую часть детали и производить стружку, мы поступили по-хозяйски. Одну деталь смогли распилить на две абсолютно рабочие, – вспоминает Михаил Юнин. – Помню, мастер тогда очень сильно удивился: «Ребята, почему вам привезли на обработку 30 деталей, а вы сдаете 60?! Где вы их взяли?!» Мы показываем: вот, распилили. Мастер перепроверил и поразился: все в размере, и все прекрасно работает. Тогда мы удивили всех. Правда, таких деталей заводу требуется немного – всего 30 штук в год, – поэтому пока мы ждем соответствующего заказа, чтобы вновь попрактиковаться.
Другое рацпредложение Михаила Юнина – изменение технологии механической обработки дисков для клиновой задвижки. Прежде каждую такую деталь обрабатывали по отдельности, сейчас же строгальную операцию проходят сразу два диска. А сейчас в доработке находится специальное устройство для зажима клиньев, подлежащих обработке, которое также придумали Михаил и его коллеги.
– Раньше каждый клин, который нужно обработать и выровнять, сначала долго устанавливали, фиксировали болтами, – рассказывает заводчанин. – Мы же предложили использовать пневмооборудование, которое позволяет с помощью давления воздуха фиксировать деталь строго вертикально. Сейчас устройство дорабатывают подрядчики. Такое решение не только сэкономит время, но и позволит выполнять обработку клина качественнее.
Как считает сам изобретатель, идеально, когда технологи прислушиваются к практикам за станками, а те готовы делиться наработками ради лучшего качества продукции.
Еще более 350 других идей вы можете посмотреть здесь – «Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни».
Сотрудникам цеха по ремонту оборудования челябинского завода ОМК пришлось стать рационализаторами. Вот уже полгода они решают нестандартные задачи, связанные с замещением импортных деталей.
Так, в феврале на термо-прессовом участке встала из-за поломки машина иностранного производства. Вышел из строя гидронасос, который приводит в действие станок. Зарубежная компания не смогла поставить нужную запчасть. Цена простоя оборудования – прекращение выпуска штампосварных тройников, одного из основных видов продукции предприятия.
Начальник участка цеха по ремонту оборудования Сергей Колесник начал искать решение в Интернете и нашел отечественный аналог – шестеренный насос, которым нагнетают масло в гидросистемы тракторов. Сравнил параметры оборудования и выяснил, что станок сможет работать на тракторном насосе. Он стоил в 18 раз дешевле импортного аналога. Сергей Колесник вместе со слесарями-ремонтниками Андреем Пономаревым и Филиппом Букиным установил насос на место – станок заработал.
Поломка оборудования случилась и на термо-сварочном участке. Из строя вышел линейный привод – шаровинтовая пара. Завод был готов заплатить за два комплекта оборудования сотни тысяч рублей, но иностранный поставщик не смог обеспечить сделку.
Механик Артем Фиронов и слесари-ремонтники Валерий Скрынников и Борис Серебряков придумали новый привод, без шаровинтовой пары. Сами нарисовали чертеж, заказали гайки в инструментальном цехе. Затраты на производство нового привода оказались в 17 раз меньше, чем обошлась бы поставка новой запчасти из-за рубежа. Как и в первом случае, до минимума сократили простой станка – он и сегодня исправно работает.
Текст: Александр Кулагин, Елена Лищук, Сергей Дмитриев, Анна Зиннатова, Елена Кальницкая, Светлана Кулагина, Юрий Софонов.
Фото: Вячеслав Хабаров
