В формате: проблема, предложение по улучшению, результат.
Благодарим службу по коммуникациям КАО «Азот» за предоставление данного материала.
Работать эффективно, качественно, безопасно и создавать комфортные условия в производственных цехах и бытовых помещениях помогают предложения по улучшению (ППУ). Идеи предлагают сами заводчане, используя один из инструментов бизнес-системы «Азота» — «Фабрику идей».
ПРОСТО И ОПЕРАТИВНО
Проблема: На обслуживание подшипников кран-балки в цехе у слесарей-ремонтников уходило до одной смены. Приходилось выполнить большой объём операций: собрать леса (высота выполнения работ около 4 м), демонтировать подшипниковый узел, набить смазку, завершить монтажные работы.
ППУ: Модернизирована конструкция подшипниковых узлов: выполнены отверстия для установки тавортницы — механизма для подачи пластичной смазки с помощью шприца. Предложение уже реализовано.
Результат: Срок работ сократился с 1 рабочей смены до 40 минут.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
ЭКОНОМИЯ И БЕЗОПАСНОСТЬ
Проблема: Трубопровод подачи пара, служащий для поддержания рабочей температуры в чашах градирни, был неудобно расположен. Нерационально установлены вентили регулировки пара. Как итог: быстрый коррозийный износ трубопроводной сети и запорной арматуры. Возникали затруднения во время ремонтов и обслуживания. Отсутствовала возможность регулировки производительности подачи пара, что приводило к повышенному расходу теплоносителя.
ППУ: В течение трёх дней после утверждения ППУ был заменён трубопровод обогрева на меньший диаметр. Регулировочные вентили перенесены из чаш градирни на трубопровод (так снизится коррозийный износ). Кроме того, количество вентилей сократили с пяти до двух.
Результат: Предложение позволило сделать работы по обслуживанию объекта удобнее, безопаснее, увеличить срок службы арматуры, обеспечить точную регулировку подачи пара.
В 10 РАЗ ЭКОНОМНЕЕ
Экономия от реализации этого импортозамещения составила свыше 2 млн рублей. Важно, что реализованная рационализаторская идея будет полезна и другим подразделениям завода.
Проблема: «Итальянец», аммиачный насос компании Peroni Pompe, приехал на «Азот» в 2014 году. Включить оборудование в производственный цикл удалось не сразу — только в 2016-м. Механикам пришлось долго устранять технические нестыковки. И вот, спустя пять лет эксплуатации, у машины начали выходить из строя элементы гидравлической части. Цех справился с решением этих задач своими силами. Следом потянулись проблемы, связанные с механикой насоса.
— Упало давление масла, снизилась плановая производительность машины и, как следствие, скатились вниз производственные показатели цеха, — рассказывает старший механик цеха карбамида Николай Николаенко.— Стали искать причину, оказалось, значительно увеличились рабочие зазоры вкладышей шатуна. Вариант приобретения «родных» запчастей отмели сразу. Цена вопроса комплекта из 10 вкладышей (бронзовых втулок), которые необходимо менять сразу все одновременно, — 2,3 млн рублей. Срок поставки — 5 месяцев. Идея импортозамещения была самой логичной и оптимальной с точки зрения экономии.
ППУ: Решили сделать запасные части своими силами. По эскизу проектировщики выполнили чертёж. Специалисты РМЦ просчитали стоимость работ и материалов, а затем из прута бронзы определённой марки (с хорошими антифрикционными свойствами) выточили втулки. Следующими в процесс включились специалисты управления главного механика, которые предложили уникальную технологию монтажа с применением жидкого азота.
Результат: После ремонта аммиачный насос G 901 без проблем вышел на полную рабочую мощность. Благодаря успешно реализованной рационализаторской идее удалось сэкономить время: на изготовление и установку новых запчастей ушло 4 рабочие смены. Значительным оказался и экономический эффект. Вместе с материалами и воплощением проект оказался в 10 раз дешевле приобретения оригинальных запасных частей. А команда новаторов получила прибавку к зарплате в виде авторского вознаграждения за достигнутый экономический эффект.
Ещё одна решённая рационализаторами задача — замена материалов гаек подтяжки сальниковой набивки гидравлических цилиндров карбаматного насоса. Во время подтяжки часто возникали трудности. Завод-изготовитель не продумал материалы основных гаек. В результате происходило «закусывание» резьбы, что приводило к выходу из строя гидравлического цилиндра. В РМЦ изготовили гайки из углеродистой стали (производитель применял «нержавейку»). Проблема была решена.
Юлия Попова
