Руководитель направления по производственной системе ЗАО «Трансмашхолдинг» Андрей Костин делится опытом внедрения системы TPM на предприятиях компании.
Автор: Андрей Костин, Руководитель направления по производственной системе ЗАО «Трансмашхолдинг»
В рамках стратегии развития Трансмашхолдинга вопрос управления производственными мощностями имеет одно из первостепенных значений. Помимо концентрации сборочных производств по ключевым компонентам, повышение эффективности работы высокотехнологичного оборудования – ключевой вектор реструктуризации предприятий.
С целью реализации данного направления на предприятиях компании ТМХ внедряется система TPM.
TPM (Total Productive Maintenance) – это комплексная система обеспечения высококачественной работы оборудования, которая позволяет существенно повысить производственные показатели и сделать процесс работы безопасным, эффективным и приятным. Все это достигается посредством оптимизации взаимоотношений работников с тем оборудованием, с которым они работают.А поскольку внедрение TPM начинают для того, чтобы получить конкретные результаты (улучшить состояние рабочей среды, свести к минимуму аварии и поломки, повысить качество продукции, сократить время перехода на новую продукцию, и т.д.), то у рабочих появляются новые стимулы к работе. Они все более активно включаются в систему TPM и подают все больше предложений о дальнейших усовершенствованиях. Люди начинают считать систему TPM неотъемлемой частью своей работы.
Особенно важно внедрять TPM на высокотехнологичном, ремонтно-сложном и вновь вводимом оборудовании. Всем известно, что затраты на аварийное восстановление значительно выше профилактических мероприятий.
Главная характеристика TPM – стирание границы между эксплуатирующей и ремонтной службой, что позволяет значительно повысить эффективность использования трудовых ресурсов при ограниченном количестве технического персонала.
Основополагающим блоком при построении системы TPM является самостоятельное (автономное) обслуживание оборудования, которое осуществляет эксплуатирующий персонал. Основные цели и мероприятия самостоятельного обслуживания остаются теми же, что и в любой отрасли по производству готовых изделий, и смысл их заключается в том, что необходимо изменить мышление и привычки работников, используя оборудование в качестве учебного пособия. Ключевым вопросом в этом направлении является эффективное осуществление чистки, осмотра, смазки и мероприятий по совершенствованию оборудования. В процессе такой перестройки оборудование доводится практически до оптимального состояния, так как его изношенные узлы восстанавливаются, состояние конролируется, а аномальные факторы (замечания в работе оборудования) своевременно корректируются. По мере того, как восстанавливается оборудование, а причины износа осознаются, объем необходимых работ, соответственно, может изменяться.
В рамках внедрения производственной системыв холдинге разработана дорожная карта, отражающая основные направления внедрения системы TPM.
Примеры реализации методологии TPM нашли широкое применение и хорошо зарекомендовали себя уже на таких заводах компании, как Брянский машиностроительный завод и Тверской вагоностроительный завод.
Основные цели, которые ставят на заводах при внедрении TPM:
На заводах ежегодно формируется план развертывания автономного обслуживания, системно ведется учет и анализ показателей надежности оборудования (MTBF, MTTR, уровень поломок), ежемесячно определяются наихудшие единицы оборудования (с целью проведения анализа причин аварийности), проводится оценка выполнения плановых ремонтных работ, разработан и внедрен чек-лист по проведения аудита внедрения системы TPM.
Каждое состояние оборудования визуализировано сигнальными табличками.
 |
 |
 |
Фото 1. Сигнальные таблички.
На всем оборудовании ремонтными службами совместно с эксплуатирующим персоналом разрабатываются регламенты по проведению автономного обслуживания операторами с указанием объема работ, периодичности, методов контроля, используемого инструмента и материалов. Дополнительно это визуализируется на оборудовании блок-схемой с указанием точек контроля и инспекции.
Объемы и график по проведению очистки оборудования и уборке также регламентируются, в форме стандарта рабочего места.
В непосредственной близости к оборудованию (группе оборудования) находятся: инвентарь для автономного обслуживания (для смазки, уборки, чистки, долива, шприцевания и т.д.).
Фото 2. Стандарты.
 |
 |
Фото 3. Инвентарь для автономного обслуживания.
В реальном времени ведется электронный журнал, который отражает не только заявки по поломкам, но и все отклонения/замечания в работе оборудования, которые выявляют операторы станков при осмотрах и проверках оборудования по регламентам автономного обслуживания. В данном журнале отражается также время простоя оборудования и причина формирования заявки.
Фото 4. Электронный журнал.
После выполнения ремонтных работ оформляется «акт выполненных работ». В акте фиксируются: фактически выполненные действия, выявленные дефекты, предупреждающие мероприятия.
Данная статистическая база данных является источником информации для расчета и дальнейшего анализа показателей надежности оборудования.
Ниже (на фото 5) представлен интерфейс «Рабочего стола» Директора по эксплуатации БМЗ.
«Рабочий стол директора» предназначен для мониторинга:
Время обновления данных – ежеминутно.
Система позволяется отображать показатели по оборудованию в разрезе любых временных интервалов.
Фото 5. Интерфейс «Рабочего стола» Директора по эксплуатации БМЗ (кликните на изображение для увеличения).
Дополнительно в рамках системы TPM ведется работа по автоматизации бизнес-процессов в области учета материальных и трудозатрат на плановые и аварийные ремонты. Частный пример реализации данного направления – в создании автоматизированного поста раздачи масла и смазки на БМЗ.
Фото 6. Автоматизированный пост раздачи масла и смазки на БМЗ.
Пост раздачи масла и смазки предназначен для долива и замены масла на оборудовании. В посту раздаются жидкие масла, густые смазки, СОЖ, чистящее средство. В зоне хранения расположены емкости хранения масел, СОЖ и чистящего средства, используемые на оборудовании в цехе. Перечень масел, используемых цехом, унифицирован с 54 наименований до 20. Данный пост позволяет в автоматическом режиме учитывать остатки масел в емкостях, а также расход на каждую единицу оборудования.
Помимо улучшения показателей надежности оборудования, в рамках Бизнес-плана на 2015 г. перед заводами ТМХ поставлены цели в области управления оборудованием – это показатель OEE (Overall Equipment Effectiveness – Общая Эффективность Оборудования).
ОЕЕ – ключевой показатель в методологии ТРМ. Он высвечивает скрытые возможности, раскрывает потенциал для повышения эффективности оборудования и процессов. При этом ОЕЕ не является оценкой эффективности работы ремонтной службы. На этот показатель влияют как производственные процессы, так и то, как обслуживается и эксплуатируется оборудование. Таким образом, ОЕЕ является интегральным показателем, дающим объективную оценку состояния и работоспособности оборудования (процессов), и создает всеобщую основу для измерения производственной эффективности.
Ожидаемый эффект от внедрения ОЕЕ и мероприятий по его улучшению:
Расчет показателя ОЕЕ осуществляется по следующей формуле:
Фото 7. Расчет показателя ОЕЕ.
Общее количество единиц оборудования на заводах ТМХ исчисляется тысячами, поэтому было важно правильно поставить приоритеты по внедрению данной методологии. На каждом заводе был сформирован список критического, лимитирующего и дорогостоящего оборудования. Именно эти единицы и стали первоочередными для учета на них ОЕЕ.
Специалистами по производственной системе ТМХ разработана и внедрена единая для всех заводов методика оценки и повышения эффективности работы оборудования (процессов). Методика регламентирует единую для всех заводов методологию учета работы оборудования, расчет и порядок анализа OEE, постановку целевых значений. Ежемесячно на всех заводах формируется сводный анализ работы по всем единицам оборудования, где отражаются все потери в работы оборудования, OEE и показатель TEEP (total effective equipment performance) – общей эффективности производительности оборудования. Ниже (на фото 8) представлен фрагмент ежемесячного анализа работы оборудования на ТВЗ.
Фото 8. Ежемесячный анализ работы оборудования на ТВЗ (кликните на изображение для увеличения).
Очень важно отслеживать все три множителя формулы: готовность, производительность и качество.
Дело в том, что наблюдение за значением OEE является условно отправной точкой. Обнаружив, что значение ОЕЕ отличается от целевого (например, оно упало по сравнению с предыдущем периодом), необходимо определить, что повлияло на это падение. Анализируя значения каждого из трех коэффициентов и сравнивая их, например, со значениями за предыдущие периоды, мы постепенно локализуем причину потери эффективности.
Сбор данных для расчета OEE начинается с фиксации всех простоев оборудования на специальном бланке и направлен на выявление и тщательный анализ потерь эффективности и производительности с целью их дальнейшей ликвидации. Дополнительно указывается номенклатура производимых деталей на оборудовании и количество бракованных деталей.
Фото 9. Формат бланка учета простоев оборудования (кликните на изображение для увеличения).
Фото 10. Формат бланка учета производимых деталей (кликните на изображение для увеличения).
По данным из бланков специалистами цехов проводится ежемесячный расчет показателя OEE и проводится анализ потерь в работе оборудования и процессах. Потери идентифицируются по всем трем коэффициентам в структуре OEE.
В случае с коэффициентом готовности – строится диаграмма Парето, в которой отражаются все возможные потери, связанные с простоями оборудования (включая плановые и внеплановые остановки оборудования). На основании диаграммы Парето проводится дополнительный анализ корневых причин доминирующих простоев оборудования, с применением инструментов решения проблем (Ишикава, 5 Почему), по результатам которого разрабатывается план мероприятий по их снижению в будущем, например, проводится SMED (быстрая переналадка), с целью сокращения времени переналадок.
При больших потерях, связанных с производством брака и переделок, проводится анализ возможных причин производства дефектной продукции.
При потерях связанных с низкой производительностью, проводится анализ возможных причин снижения скорости работы и кратковременных остановок, не связанных с поломками оборудования.
Ниже представлен пример формата учета и анализа показателя OEE на двухстоечном продольно фрезерным станке SHW-6L на БМЗ, а также динамика OEE за период февраль-июль 2014 г.
Как видно из графиков, был проведен анализ OEE, выявлены доминирующие потери в работе оборудования (переналадка, содержание рабочего места, поломки), по результатам анализа которых, были предложены решения и разработан план мероприятий. Как результат – OEE увеличился на 20%.
Фото 11. Учет и анализ показателя OEE (кликните на изображние для увеличения).
Еще раз отмечу, что OEE позволяет выявить потери и причины неэффективности работы. В результате выявляются не только простои из-за поломок, но и потери из-за неэффективной настройки оборудования, снижения производительности его работы или ожидания поступления материалов. В конечном итоге OEE позволяет проследить, каково влияние текущей производительности отдельной единицы оборудования на эффективность работы целого производства. Наличие достоверных результатов измерения производительности основных фондов позволяет принимать взвешенные решения о капитальных вложениях, обеспечивающих более быстрый возврат инвестиций. На основе данных OEE делается вывод, возможно ли улучшение производительности на существующем оборудовании или же его возможности фактически исчерпаны и для увеличения производительности необходимо новое.
А благодаря внедрению системы TPM безнадежно устаревший и запущенный завод, заросший грязью из жидкой и твердой смазки, пролитых жидкостей, может буквально восстать из праха и стать предприятием, работать на котором приятно и безопасно. Заказчиков продукции такие изменения просто поражают, а их доверие в продукции такого предприятия возрастает.
