Проект над изделиями «Крышка» начался в октябре 2016 года распоряжением начальника производственного департамента. Требованием стало увеличение выпуска в 2 раза и освоение изделия на роботизированной сварке. Эти требования ознаменовали начало нового проекта.
Автор: Илья Андреев, отдел бережливого производства АО «ГОЗ Обуховский завод»
Ровно 8 месяцев длился проект по улучшениям сборки-сварки изделий «Крышка», применяемых в составе универсального корабельного стрельбового комплекса на многоцелевых боевых надводных кораблях типа «Корветы» , «Фрегаты», ракетных кораблях и малых ракетных кораблях.
Изделия «Крышка» служат для гидроизоляции и защиты пусковой установки от внешних факторов. При открытии крышки оголяется проем стартового люка и ракетная шахта, которая в зависимости от специфики и миссии корабля может содержать в себе одну из ракет: противокорабельных типа «Калибр», крылатых типа «Калибр», противолодочных типа «Калибр», противокорабельных типа «Оникс», противокорабельных типа «БраМос» и противокорабельных гиперзвуковых типа «Циркон».
Используя инструменты анализа текущего состояния сборки-сварки изделий, необходимо было увидеть процесс изнутри, глазами рабочего, и найти скрывающиеся потери, то есть «узкие места», мешающие процессу функционировать без издержек и заторов.
Проект над изделиями «Крышка» начался в октябре 2016 года распоряжением начальника производственного департамента. Требованием стало увеличение выпуска в 2 раза и освоение изделия на роботизированной сварке. Эти требования ознаменовали начало нового проекта. Изначально, используя инструменты анализа текущего состояния сборки-сварки изделий, необходимо было увидеть процесс изнутри, глазами рабочего, и найти скрывающиеся потери, то есть «узкие места», мешающие процессу функционировать без издержек и заторов. Они были найдены − от процесса планирования и складирования комплектаций до конечной сдачи изделий на технический контроль. Все перемещения изделий по цеху, время полезной работы и ожиданий (простоев) были нанесены на карту потока создания ценностей (КПСЦ) текущего состояния и проанализированы для дальнейшей работы по оптимизации. С учетом рассмотрения и устранения издержек мы построили КПСЦ идеального состояния – то, к чему мы стремимся. И собрались двигаться к производству без потерь. Но для этого нужна заинтересованная и разбирающаяся в производстве команда.
Руководителем проекта и команды стал начальник цеха № 210 А.А. Неборский, который совместно с куратором проекта от отдела бережливого производства И.А. Андреевым составили план мероприятий по улучшению производства и выпуска данных изделий и своевременному достижению цели: с 8 до 16 штук в месяц.
Проведя несколько совещаний с отделом планирования и руководством цеха, мы подсчитали все заказы на данные изделия и, составив полугодовой график, поняли, что можем обеспечить их комплектацией. Это было главным моментом возможности реализации проекта, ведь если нет заказов и комплектации − все напрасно. Следующим звеном в цепочке улучшений стало создание бригады по сборке и сварке данных изделий. Лидерские качества показал старший мастер этого участка А.К. Рейнике, назначенный бригадиром. Бригада собралась из 5 человек высокой квалификации, которые успешно прошли подготовку по сварке «ДИ-52».
Основная проблема заключалась в перемещениях людей и изделий по цеху. Это было крайне неоптимально. От изначальной сборки изделия и до окончательной сдачи контролеру перемещения по цеху составляли 3 км.
Основная проблема заключалась в перемещениях людей и изделий по цеху. Это было крайне неоптимально. От изначальной сборки изделия и до окончательной сдачи контролеру перемещения по цеху составляли 3 км. Такое большое расстояние возникло из-за нерационального размещения рабочих мест при проектировании цеха. Вес готового изделия 189 кг, то есть перемещения его возможны только краном. Подсчитав все точки обработки (остановки) изделия (их получилось 20 штук), мы увидели, что нужно основательно менять текущее состояние изготовления и создавать новую рабочую зону.
Главное, мы хотели уйти от мостового крана, так как загруженность его большая, ожидание крана и стропальщика занимало очень много времени (более 40% времени всех потерь). На заготовительном участке этого же цеха мы обнаружили неиспользуемые консольно-поворотные краны с радиусом охвата зоны в 8 м. Эти краны с оперативной помощью отдела главного механика были перенесены на выбранный нами участок. В зоне их охвата и были организованы рабочие места по нашим изделиям. Рабочих обучили работе с этими кранами, и теперь они сами кантуют и перемещают изделия, когда и куда им необходимо. Реорганизация и перепланировка рабочих мест позволила бригаде работать единым коллективом в шаговой доступности друг от друга.
К началу проекта многие детали шли по кооперации, что связано с долгим ожиданием, иногда провалом сроков. Теперь эти позиции переведены на механообрабатывающий цех №220, где запустили систему «точно-вовремя»: когда позиции подходят к определенному минимуму, сварочный цех сообщает в цех мехобработки, те в свою очередь берут эти позиции в работу.
Благодаря заместителю начальника цеха №210 А.В.Игнатенко был произведен быстрый переучет деталей, материалов и заготовок на все заказы и организован отдельный склад для них с полной визуализацией для ускорения поиска нужной детали. Рассчитав всю комплектацию по габаритам и массе, мы спроектировали персональные тележки для перевозки деталей от места складирования к производственному участку, включая сдачу прямо на них первоначальной комплектации БТК и ПЗ. Выдачу деталей в производство, как и подбор всей комплектации, осуществляет специально обученный комплектовщик, экономя при этом более 30% времени сборщиков и сварщиков, ранее собиравших всю комплектацию под себя самостоятельно.
Технологический процесс был откорректирован при содействии отдела главного сварщика, убраны избыточные операции контроля и упрощены операции сборки. Два наиболее ответственных человека из бригады получили личные клейма ОТК, дающие право принимать небольшие сборки у самих себя и своих коллег, неся за это ответственность.
Технологический процесс был откорректирован при содействии отдела главного сварщика, убраны избыточные операции контроля и упрощены операции сборки. Два наиболее ответственных человека из бригады получили личные клейма ОТК, дающие право принимать небольшие сборки у самих себя и своих коллег, неся за это ответственность. Эти действия сократили время ожидания контроллеров и высвободили достаточно времени.
Восстановлены и выверены две старые контрольные плиты, теперь на них ведется сдача различной продукции, в том числе и наших изделий. Создано новое приспособление для дробеструйной камеры. Раньше крышку приходилось обрабатывать за 2 установки, между ними крышка пачкалась с уже обработанной стороны. Поэтому были проблемы с дальнейшим покрытием: оно плохо ложилось, приходилось переделывать. Теперь с помощью нового приспособления крышка проходит дробеструйную обработку в вертикальном положении один раз со всех сторон. Это сократило время операции и ожидания на кантовку. Исключены проблемы с покрытием.
Произошла частичная автоматизация сварки крышек на роботизированном комплексе. Последняя операция обварки, которая длится порядка 12 часов, ранее делалась сварщиком вручную. Теперь длительная операция сварки делается роботом, а сварщик занимается более сложными и требующими квалификации операциями.
В рамках проекта, были выполнены дополнительные работы:
Общими усилиями нам удалось выйти на 16 изделий в месяц, сократив при этом расстояние движений изделий по цеху в 2 раза, скорость всех основных, вспомогательных и обслуживающих процессов сборки-сварки в 2,5 раза, ушли от потерь, ожиданий, простоев на 80%.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
