В 2019 году команда программы «ТОП-2» планировала выявить в дивизионе труб большого диаметра ВМЗ (далее - «ДТБД») минимум 289 штатных единиц. Цели достигли: предложения на участках, проекты навигаторов, мастерские идей и другие инструменты помогли найти 303 единицы. Большинство из них удалось получить после реализации организационных инициатив, которые не требуют инвестиций.
Сейчас при нанесении пенополиуретанового покрытия можно обойтись без центраторов
Благодарим редакцию единой корпоративной газеты "Территория ОМК" за предоставление данного материала.
«ТОП» – тотальная оптимизация производства. «ТОП-1» стартовала в ОМК 16 лет назад. Программа «ТОП-2» начала свою работу в конце 2018 года.
– Мы понимали, насколько проект «ТОП-2» важен для ОМК, поэтому с самого начала мобилизовали начальников цехов и линейных руководителей, которые включились в разработку идей и грамотно работали с персоналом своих подразделений, – рассказывает директор дивизиона труб большого диаметра Александр Кузьмин. – Многие идеи, связанные с реорганизацией работы участков и штатного расписания, пришли именно от специалистов ДТБД. Благодаря такой вовлеченности нам удалось добиться хорошего результата. И это не просто констатация факта, что мы нашли необходимый потенциал для повышения производительности. 145 сотрудников уже перешли на вакантные рабочие места – как внутри нашего дивизиона, так и в новые цеха.
Организационные проекты помогли освободить работников от лишних операций и сгладить поток. Сотрудников, которые были недостаточно загружены, обучили смежным профессиям.
В инвестиционных проектах упор сделали на улучшение работы систем прослеживаемости и распознавания, информационных систем – стремились упростить работу людей. Так, на участке средств неразрушающего контроля решили объединить несколько пультов АУЗК в единый диспетчерский пульт за счет автоматизации процессов. После этого 12 работников участка смогут перейти на другие вакансии.
Многие инициативы специалисты «подняли с полки»: ранее эти идеи уже появлялись, но по разным причинам их не реализовали. Пример – автоматизация комплексов приварки технологических планок на участке формовки ТЭСЦ-4. Потенциал этого проекта – 31 штатная единица.
Помог также опыт консультантов и коллег с других металлургических предприятий: выксунцы перенимали передовые практики автоматизации и повышения производительности, которые применялись на аналогичных заводах.
Еженедельно на экспертном совете обсуждали десятки идей. При этом все проекты рассматривали с точки зрения полной загрузки цехов, а штатные единицы для перехода в другие цеха рассчитывали из текущего состава бригад.
Чтобы изучить возможные риски, связанные с нехваткой персонала после внедрения конкретных инициатив, проводили имитацию стопроцентной загрузки. Так, на участках антикоррозионного покрытия, где высокая производительность и через одно рабочее место проходит до 30 труб в час, делали циклограммы работы персонала.
– Мы учитываем потребности цехов. Если производственный план возрастет и превысит наши нынешние возможности, то для дополнительных бригад нам потребуется набрать и обучить минимальное количество работников, – объясняет Александр Кузьмин.
Часть инициатив, которые требуют серьезных вложений, больше времени для изучения технической составляющей и проработки деталей, внедрят в 2020 году. Наравне с поиском потенциала, это главная задача на год – перевести на стадию реализации те инициативы, которые уже прошли проверку.
Дивизион труб большого диаметра стал единственным производственным подразделением, которое выполнило целевые показатели программы. Но и здесь все заработало отнюдь не сразу: первые полгода многие инициативы в цехах встречали с настороженностью. Самые большие опасения высказывали сотрудники на участках – сменные и старшие мастера, бригадиры и рабочие. Навигаторы «ТОП-2» и руководители ДТБД провели множество встреч на местах, обсуждая инициативы с персоналом и совместно находя технические решения. И большое количество проектов реализовали именно при поддержке сотрудников.
– Директор дивизиона с первых дней программы взял на себя руководство рабочей группой, – рассказывает старший навигатор «ТОП-2» Евгений Ляляскин, который в 2019 году вплотную работал с ДТБД. – Первый экспертный совет организовали именно здесь, после чего этот формат тиражировали на большинство подразделений завода.
Помимо руководителя дивизиона большой вклад в успешное выполнение годовой цели внесли начальник управления по отгрузке готовой продукции Кирилл Устинов, старший мастер этого же участка Сергей Шмелев. Инициативность сотрудников отгрузки, скорость формирования и реализации идей, а также заметный вклад в проект отметил управляющий директор ВМЗ Александр Барыков.
Место: участок СНК ТЭСЦ-4.
Суть: сейчас ручной контроль шва на ремонтной площадке осуществляет дефектоскопист, а сварщик занимается ремонтом при выявлении дефекта. После обучения сварщики смогут самостоятельно контролировать состояние шва, а дефектоскопистов переведут на вакантные места.
Потенциал: 8 штатных единиц.
Эффект: 6 миллионов рублей в год.
Место: участок АКП-1 ЦАПТ.
Суть: после окончательной отделки штабелировщики перемещают готовую продукцию и загружают ее в вагон, в то время как сортировщик сканирует и проверяет трубы. При должной квалификации штабелировщика ему можно передать и функции сортировщика-сдатчика.
Потенциал: 4 штатные единицы.
Эффект: 3 миллиона рублей в год.
Место: участок по нанесению пенополиуретанового покрытия труб.
Проект: центраторы на наружную поверхность трубы устанавливали, чтобы обеспечить соосность защитной оболочки и трубы при нанесении пенополиуретанового покрытия. Новое оборудование механизированной системы центрирования трубы и наружной оболочки позволит избежать ручного труда.
Потенциал: 12 штатных единиц.
Эффект: 9 миллионов рублей в год.
Виктор Махров
Фото: Валерий Покумейко
