Интерес к цифровым технологиям набирает обороты среди предприятий самых разных отраслей. В этом нет ничего удивительного: любой производитель, стремящийся укрепить свое положение на рынке, хочет быть в курсе последних тенденций и обратить их себе на пользу. Насколько готова к преобразованиям российская промышленность? На какие примеры стоит ориентироваться сегодня? Своими наблюдениями делятся ведущие поставщики программного обеспечения, производители роботов и роботизированных комплексов, эксперты в области консалтинга и информационных технологий, специалисты по модернизации систем управления, а также руководители предприятий, работающих над «цифровизацией» своих производств.
Статья публикуется из спецвыпуска Альманаха «Управление производством. Цифровое производство: сегодня и завтра российской промышленности»
Можете ли вы привести пример наиболее удачных на ваш взгляд проектов цифрового производства в России или за рубежом?
Сергей Чуранов, технический директор ООО ИЦ «Станкосервис»:
«Предприятия экономически развитых стран последние 25 лет, когда российские предприятия, мягко говоря, остановились в развитии, развивались именно в направлении «цифрового производства». Яркие примеры – это завод Philips по производству бритв в Голландии, который работает в темном помещении, где находятся 128 роботов. Завод Harley-Davidson сократил среднее время производства мотоциклов под заказ с 28 дней до 16 часов. Надо перенимать их опыт, но только применительно к российским реалиям. И не считать, например, что мы перешли на «бережливое производство» аккуратно развесив отвертки и пассатижи.
Из российских предприятий, развивающих «цифровое производство» я бы выделил, например, ПАО «ПКО Теплообменник» (Нижний Новгород), ВГУП ВНИИА им. Духова (Москва)».
Алексей Ананьин, президент группы «Борлас»:
«В отношении использования и развития цифровых технологий проект создания Sukhoi SuperJet был во многом прорывным. Тут и проектирование на основе лучших инженерных программных средств, и широкая кооперация с поставщиками по всему миру, и планирование жизненного цикла самолета. По сути, это один из самых крупных и сложных инжиниринговых проектов постсоветского времени. Сейчас все эти наработки используются при создании среднемагистрального MC-21, и этот проект с точки зрения технологического наполнения находится на вполне высоком международном уровне. Также можно отметить, что в атомной отрасли при создании и проектировании станций и оборудования структуры «Росатома» уже активно используют те или иные элементы цифрового производства».
Виктор Беспалов, вице-президент, генеральный директор Siemens PLM Software в России и СНГ:
«Если говорить о наиболее удачных и успешных проектах в области цифрового производства за рубежом, то прежде всего, это, конечно, сам Сименс, который одновременно выступает в качестве разработчика технологий цифрового производства и является активным пользователем этих же технологий. И наиболее яркий пример – завод электроники Сименс в Амберге, где выпускаются промышленные контроллеры. Ассортимент выпускаемой продукции насчитывает более 1000 наименований, объем производства – примерно 12 миллионов промышленных контроллеров в год. Качество выпускаемой продукции достигает 99,999%. Производство максимально автоматизировано, более 75% работ выполняется станками и компьютерами; система управления производством тесно интегрирована с конструкторской подсистемой; системы проектирования передают конструкторские изменения непосредственно в технологические процессы на этап изготовления. Ежедневно на заводе создается свыше 50 млн записей производственно-технологической информации, что позволяет проследить весь жизненный цикл каждого выпускаемого изделия.
Фактически изделия сами управляют процессами собственного изготовления. Нанесенные на модели коды сообщают оборудованию о технологическом маршруте и требованиях каждой выполняемой операции. Здесь мы видим в реализованный подход цифрового двойника. В результате такого подхода максимальное время от заказа до отгрузки готовой продукции сократилось до 24 часов, повысился уровень удовлетворенности клиентов, увеличилось количество заказов, а также сократилась стоимость.
Если говорить о России, то подобных примеров на сегодняшний день в России, к сожалению, нет. Но их и во всем мире пока еще очень немного. И тем не менее, ведущие российские высокотехнологические компании понимают важность процессов дигитализации, и ряд из них уже начали разработку соответствующей стратегии, приступают к ее реализации. Очевидно, что в первом числе окажутся такие компании, как КАМАЗ, ОАК, ОДК, Вертолеты России. Поскольку эти компании выпускают серийную высокотехнологичную продукцию и конкурируют на мировом рынке, они должны обеспечить параметры выпускаемых изделий соответствующие мировым, при этом в заданные сроки, с заданным качеством, конкурентной ценой».
Дмитрий Пилипенко, заместитель генерального директора SAP СНГ:
«По темпам освоения инновационных технологий, наша металлургия, в первую очередь, черная – среди мировых лидеров. Например, «Северсталь» активно использует мобильные устройства, чтобы обеспечить прозрачность работ по обслуживанию и ремонту оборудования, а также автоматизировать процессы планирования и расстановки персонала. Горная промышленность пока отстает от мировых грандов Rio Tinto или BHP Billiton. Однако отечественные горные компании сегодня прилагают серьезные усилия, чтобы преодолеть разрыв».
Владимир Кутергин, председатель совета директоров холдинга «Белфингрупп» и компании BFG Group, доктор технических наук, профессор:
«Примеров успешных проектов цифрового производства в мире немало. Достаточно обратить внимание на лидеров автопрома, авиапрома, электронной техники, атомной промышленности и т.д. Из наиболее показательных примеров я бы отметил похожее на игру слов название производства компании FANUC: «роботы производят роботы». Российская промышленность понемногу сокращает имеющееся отставание. Есть вполне достойные и конкурентоспособные примеры, например, «Фабрика будущего» Санкт-Петербургского политехнического университета и ее проект «Кортеж».
Алексей Талаев, руководитель департамента прогнозной аналитики и оптимизационного планирования ИТ-компании Navicon:
«В России одна из самых прогрессивных отраслей с точки зрения комплексной модернизации промышленности – металлургическое производство. Ряд высокотехнологичных предприятий планирует реализацию проектов на базе технологий математического моделирования, машинного обучения и Big Data для оптимизации производств. И примеры реальной экономии за счет оптимизации складской логистики, перемещения угольных шахт уже есть на рынке.
Среди зарубежных примеров – немецкая агропромышленная компания Suedzucker, поставляющая более чем 2000 различных продуктов на 11 европейских рынков, оптимизировала логистические процессы на базе IBM ILOG software. Топ-менеджмент компании прогнозирует сокращение затрат на сети поставок на 10%».
Алексей Зенкевич, руководитель подразделения «Промышленная автоматизация» Honeywell в России, Беларуси и Армении:
«В России на сегодняшний день цифровые решения внедряются, в первую очередь, в нефтегазовой отрасли (как в upstream-, так и в downstream-сегменте), а также в горнодобывающей и металлургической промышленности. Речь здесь идет, прежде всего, о системах усовершенствованного управления технологическими процессами на промышленных предприятиях, обеспечивающих бо́льшую стабильность показателей качества, увеличение производственных показателей и снижение энергозатрат. Подобные системы хорошо зарекомендовали себя на нефтеперерабатывающих заводах Башкортостана, где с 2013 года проводились пилотные проекты по их внедрению, в результате чего было решено до 2022 года оснастить этими системами и другие объекты нефтеперерабатывающего комплекса региона.
Также среди примеров развития цифровизации производства в этой сфере можно упомянуть установку на одном из предприятий в Краснодарском крае системы автоматизации производственных процессов, которая повысила эффективность и продуктивность работы оператора установки по переработке нефти, а также поставку для нефтеперерабатывающего завода в Тюмени современной интеллектуальной системы управления. Данная платформа создала на предприятии практически целостный человеко-машинный интерфейс для управления новой установкой завода и позволила операторам своевременно получать информацию о производственном процессе и принимать необходимые решения с целью устранения возникших проблем.
По нашим наблюдениям, ряд руководителей предприятий нефтегазового и нефтехимического комплекса, несмотря на все преимущества данных инновационных решений, демонстрируют к ним сдержанный интерес, что обусловлено в первую очередь предполагаемой высокой стоимостью. Однако уже сегодня мы видим замечательные примеры, показывающие экономическую эффективность данных технологий, в частности, на предприятиях Башкирии, где внедрение систем автоматизации, заменивших операторов-технологов, окупилось в первый же год. Кроме того, важно понимать, что цифровое производство представляет собой, по сути, модульную структуру, которая может вводиться в эксплуатацию по частям, предоставляя достаточно времени для оценки эффективности систем на каждом этапе. Именно поэтому в Honeywell мы говорим об IIoT скорее как об эволюции производства, а не революции на нем».
Максим Сонных, руководитель отдела промышленной автоматизации ООО «Бош Рексрот»:
«Группа компаний BOSCH активно реализует проекты в области Индустрии 4.0 на собственных производственных площадках. Ряд таких пилотных проектов уже введены в эксплуатацию. Одним из успешных проектов является новая линия сборки гидравлических клапанов в г. Хомбурге. В рамках данной линии производится идентификация продукта с помощью RFID, согласованная с планом выпуска, продукт информирует адаптируемую линию об этапах сборки. Сменные автономные сборочные места преобразуют виртуальный производственный план в конфигурацию реальной сборочной линии с автоматическими настройками сборочных станций. В рамках линии организован обмен данными в реальном времени с MES/ERP. Внедрение новой линии позволило увеличить вариативность производимых изделий с 10 модификаций до 25, минимизировать время настройки и наладки и сократить объем склада. На российских заводах группы BOSCH, компания также реализует подходы Индустрии 4.0».
Александр Баталов, руководитель департамента по работе с производственным сектором компании «Системный софт»:
«Хорошие примеры цифровизации уже можно найти в любой компании из Топ-30 крупных российских и международных промышленных предприятий, работающих в нашей стране. Каждый из них уникален с точки зрения применения методов цифровизации, но «средняя температура по больнице» во всех крупных компания более-менее одинаковая, и находится на достаточно зрелом уровне».
Игорь Волков, заместитель генерального директора ООО «Би Питрон СП»:
«Удачных примеров цифрового производства в России я не знаю. Нет достоверной информации о применяемых технологиях и в зарубежных компаниях. Можно лишь судить об уровне применяемых технологий по той высокотехнологичной продукции, которая становится конкурентоспособной на мировом рынке. Например, автомобили Тесла Илона Маска».
Сергей Монин, менеджер по продаже решений управления сервисов группы компаний Softline:
«Внедряя IoT на производстве, компании стремятся конвертировать выгоду от технологий «Индустрии 4.0» в понятные бизнес-показатели. Например, производитель станков, японская корпорация FANUC, снизила простои оборудования и тем самым получила на $40 млн больше выручки за год. При производстве инструментов Stanley и Black & Decker после внедрения IoT количество дефектов и ошибок маркировки снизилось на 16%. А сингапурский производитель электроники Flextronics снизил расход энергии на своих заводах на 20%».
Игорь Сергеев, Директор департамента «Цифровое производство» компании «Сименс» в России:
«Классическим примером «цифрового производства» является предприятие «Сименс» в Амберге (Германия), которое производит контроллеры SIMATIC, которые, к слову сказать, являются самыми распространенными ПЛК на планете. В Амберге обрабатываются заказы со всего мира, и человеку просто не под силу управлять ритмичным производством и ежедневными отгрузками в условиях, когда номенклатура предприятия составляет более 1000 различных модулей линейки SIMATIC. Но эта задача успешно решается с помощью средств дигитализации. Более 80% операций выполняются без участия человека, тысячи RFID-меток сообщают автоматизированным системам маршрут технологического процесса и требования к выполнению каждой операции, MES-система осуществляет 50 млн. записей о состоянии производства в день. Как результат – индекс качества продукции, выпускаемой в огромных масштабах, равен 99,99885%!
Примером «цифрового производства» в России может быть проект выпуска самолета Sukhoi Superjet 100, реализованный в ЗАО «Гражданские самолеты Сухого». Проект начинался с нуля в 2000 году, а в 2008 году самолет уже совершил свой первый полет. Создание и дальнейший выпуск Superjet 100 полностью базировались на цифровых моделях, открывших возможности широкой кооперации с поставщиками различных комплектующих, параллельного проектирования, модернизации производственных процессов с переходом к «цифровому производству».
Также хорошим примером являются проекты систем диспетчерского контроля и управления (СДКУ) для нескольких российских государственных корпораций, в которых была использована SCADA-система с открытой архитектурой, позволяющей доводить степень локализации конечного программного продукта до 60%.
Одним из трендов дигитализации является кастомизация (адаптация под индивидуальные требования), позволяющая учесть практически любые требования заказчиков в проектах любого масштаба: от локального узла учета до глобальных диспетчерских центров. Речь идет о таких функциях как: работа под управлением различных операционных систем с различным оборудованием и системами синхронизации времени (с несколькими метками времени); тренды, отчеты и любые формы по индивидуальным требованиям заказчика; алармы, зависимые от пользователя, 3D-визуализация и т.д.
Следует также отметить новый центр ОАО «РЖД» по обработке и анализу данных, созданный на базе моторвагонного депо «Подмосковная», где осуществляется диагностика и сервисное обслуживание электропоездов. Здесь проходят ревизии «Ласточки», производимые компанией «Уральские локомотивы» в рамках контракта с «РЖД» на поставку 1200 вагонов. Расположение депо в центре Московского железнодорожного узла обеспечивает оперативный выезд подвижного состава на все направления, в том числе на МЦК. Механизм больших данных (Big Data) дает возможность прогнозировать состояние узлов поезда, увеличивать степень готовности подвижного состава, переходить к «сервису по состоянию».
Антон Титов, директор группы компаний «Обувь России»:
«Сейчас достаточно высокий уровень автоматизации производства наблюдается у мировых лидеров в производстве спортивной обуви, таких как Nike, Adidas, Rebook, New Balance и других».
Александр Лопухов, заместитель генерального директора по региональному развитию КРОК
«Есть говорить про мировые кейсы, один из ярких примеров – завод Chrysler в Толедо, на котором каждый день выпускается более 700 автомобильных кузовов. При этом задействованы 259 немецких роботов KUKA, которые «общаются» с 60 000 других устройств и станков. И весь этот обмен данными и их хранение организовано в облачной среде. В результате, существенно повышается производительность и гибкость такого завода, не говоря уже о повышении эффективности управления процессами.
В России проекты такого уровня и масштаба с явным применением концепции M2M (Machine-to-Machine) пока не на слуху. На Форуме IT-ЛИДЕР я слышал про проекты по мониторингу состояния оборудования и сокращению незапланированных простоев. Так, в одном крупнейшем металлургическом комбинате устанавливаемые на оборудовании сенсоры и датчики дают информацию реальной потребности в ремонте или профилактике, и только это снижает затраты на техническое обслуживание до 25% и еще и продлевает срок службы оборудования на несколько лет».
Константин Фролов, заместитель генерального директора ГК «КОРУС Консалтинг»:
«Среди наиболее удачных проектов цифрового производства за рубежом – Harley Davidson, Boeing. У нас поскромнее, но, например, кое-чем может похвастать ОАК. Элементы «цифровой фабрики» уже есть у предприятия ГСС, выпускающего Sukhoi Superjet. По ряду признаков ряд предприятий ВПК реализовал определенные решения, характерные для «цифровой фабрики», но эта информация в основном закрыта. Есть движение в этом направлении в РЖД – там реализован проект, который может быть с натяжкой классифицирован как проект Интернета вещей. Однако, мягко говоря, стремиться есть к чему и этого «чему» – очень много».
Сергей Кузьмин, президент «Энвижн Груп»:
«На наш взгляд, наиболее прогрессивной можно считать отечественную нефтеперерабатывающую индустрию. Консервативность производственных процессов мотивирует искать иные пути увеличения маржинальности бизнеса за счет внедрения современных автоматизированных систем.
Сложившаяся санкционная ситуация в нашей стране дала мощный стимул развитию информационных технологий для агропромышленного комплекса. Крупнейшие игроки на этом рынке, например, активно используют технологии беспилотного видеонаблюдения и системы удаленного мониторинга, собирают и анализируют данные.
Зарубежный автопром вне конкуренции. Нам есть, куда стремиться».
Хотите принять участие в проекте «Цифровое производство»? Ваши заявки на участие в проекте, вопросы и предложения Вы можете присылать на адрес info@up-pro.ru (просьба указать тему письма – «Цифровое производство»).
Статья публикуется из спецвыпуска Альманаха «Управление производством. Цифровое производство: сегодня и завтра российской промышленности»
