В прошлом году на участках ОАО «АЭХК» началось внедрение производственной системы Росатома (ПСР). Особенность системы в том, что в ней заложены и чётко сформулированы те незаслуженно забытые ценности и правила, которые способствуют активному развитию.
Газета «Страна Росатом», май 2011г. http://strana-rosatom.ru
Елена Песикова
В прошлом году на участках ОАО «АЭХК» началось внедрение производственной системы Росатома (ПСР). Особенность системы в том, что в ней заложены и чётко сформулированы те незаслуженно забытые ценности и правила, которые способствуют активному развитию.
Правило первое: инновационное развитие и технологическая модернизация для снижения себестоимости продукции. Правило второе: вовлечение и заинтересованность в конечном результате всех работников предприятия. Правило третье: повышение культуры производства.
На АЭХК для внедрения ПСР выбрано шесть пилотных площадок: участок по изготовлению ёмкостей ремонтно-механического завода, ремонтно-механический участок ремонтного цеха (РМУ), участок по ремонту электродвигателей цеха сетей и подстанций (СиП), складское хозяйство (СХ), цех конденсационно-испарительных установок (КИУ), технологический участок химического цеха – 1. Также были определены два пилотных проекта: изготовление ёмкостей для транспортировки гексафторида урана и ремонт клапана.
Начали с малого – с наведения порядка. Просто убрали всё лишнее, что мешало работе, занимало место и не выполняло каких-либо функций. Результат превзошёл все ожидания: высвободилось 26,5 тыс. м2 площади, на эксплуатацию которой тратились немалые средства. И, как теперь выяснилось, зря. Достигнутая экономия и стала первым показателем эффективности внедрения ПСР. После этого некоторые здания были законсервированы, другие перепрофилированы. К примеру, в ремонтном цехе на 110 м2 очищенного пространства был создан новый участок по ремонту и ревизии запорной арматуры.
Навели порядок и в оборудовании: отремонтировали, покрасили, оценили загруженность каждого станка. В итоге из трёх оставили один и загрузили его максимально. Такие действия позволили значительно снизить электропотребление (например, на РМУ экономия только по электроэнергии и только на одном участке за апрель текущего года составила 30,4 тыс. рублей); а также ликвидировать простои в работе (всего было законсервировано 40 единиц неиспользуемого оборудования).
Постепенно в процесс начал активно включаться и сам персонал, люди выносят на рассмотрение свои варианты улучшения рабочего места и оптимизации производства. Больше всего рационализаторских предложений принадлежит сотрудникам складского хозяйства – 208, из них 38 были внедрены, 72 находятся в стадии внедрения. Не отстаёт в этом плане и ремонтный цех: из 143 поданных предложений 74 уже внедрено и 30 на проработке. Всего поступило более 400 рацпредложений по улучшению производственного процесса. А специалисты принялись осваивать смежные профессии, стремясь к собственной «универсальности».
Свою эффективность ПСР наглядно продемонстрировала и в пилотных проектах. К примеру, раньше детали готовились впрок и хранились на складе, порой запас достигал тысячи единиц. От такой практики решено было отказаться и производить ровно столько, сколько необходимо на данный момент. Это позволило рационально распределить рабочее время и загруженность станков. После объединения двух помещений в ремонтном цеху – склада и заготовительного отделения – сократились транспортные маршруты.
Благодаря выявлению необоснованных потерь в потоке и их устранению удалось достичь потрясающих показателей: снизить себестоимость изготовления ёмкости и ремонта клапана почти в два раза.
Обнадёживающие показатели и на пилотных участках. На РМЗ за счёт совершенствования технологии выполнения отдельных операций удалось сократить время изготовления ёмкости объёмом 4 м3 на 32%. На участке СиП на 12,5% выросла производительность труда. Затраты на ежемесячное использование автотранспорта в складском хозяйстве уменьшились на 23% и в два раза – на инструмент и средства крепления. В КИУ вдвое снижено время на вакуумирование технологической ёмкости 1 м3, на 15% – время производственного процесса подготовки ёмкости на техучастке Х-1.
Экономический эффект от внедрения ПСР на всех шести пилотных участках уже составил 8 млн 60 тыс. рублей. И это только начало. В текущем году к пилотным участкам добавились отдел главного прибориста и цех ремонта приборов. Планируется сделать из ремонтно-механического участка ремонтного цеха эталонный участок по внедрению ПСР. Ожидаемый экономический эффект за 2011 год по всем пилотным участкам – 17 млн рублей.
Эти цифры говорят о многом. О том, что Производственная система Росатома помогает выявлять и решать проблемы. О том, что с решением проблем сокращаются потери, увеличивается производительность труда, уменьшаются брак и незавершённое производство, высвобождаются площади, экономится тепло- и электроэнергия, снижаются другие виды затрат а в итоге – себестоимость изделий. Усиливается их конкурентоспособность, следовательно, растёт прибыль предприятия. И это только техническая сторона процесса.
А ведь у ПСР есть и другая сторона – социальная. Люди учатся работать эффективно, добиваться коллективного результата через личный, через собственную заинтересованность в конечном итоге общего дела. И постепенно перспективы предприятия оборачиваются перспективами каждого сотрудника. В этом и есть главный секрет любого развития.
