Первым отраслевым объектом внедрения Производственной системы «Росатом» (ПСР) в инжиниринге стал энергоблок № 4 Калининской атомной станции.
Александр Хазин, руководитель Волгодонского филиала ОАО «НИАЭП»
Ольга Зилинская, ведущий специалист отдела по связям с общественностью и информационной политике ОАО «НИАЭП»
Благодаря сокращению производственных издержек в результате применения Производственной системы «Росатом» без потери качества достигнуты следующие положительные результаты:
По сути, в 2010 году на четвертом энергоблоке Калининской АЭС были сформированы новые временные стандарты строительства объектов для всей атомной отрасли. В 2011 году внедрение проектов ПСР было начато на стройплощадках энергоблоков № 3 и № 4 Ростовской АЭС. Более того, именно на этой стройплощадке создан отраслевой учебный центр по внедрению ПСР.
О результатах и планах по внедрению ПСР на данных энергоблоках рассказал руководитель Волгодонского филиала ОАО «НИАЭП» – начальник стройки Александр Хазин.
– Александр Борисович, как вы оцениваете внедрение ПСР на ростовской стройплощадке?
– На строительстве третьего и четвертого энергоблоков Ростовской АЭС внедряются несколько проектов ПСР: «Система управления охраной труда (СУОТ)», «Электронный документооборот», «Полевой инжиниринг Multi-D», «Управление материальными ресурсами на складском хозяйстве» и «Учет персонала методом радиочастотной идентификации». Все эти проекты нацелены на то, чтобы процесс сооружения атомных энергоблоков превратился в конвейер, в непрерывное производство. Это было первоочередной задачей. Наше производство высокотехнологичное и требует высокой культуры. Поэтому необходимо, чтобы все участники процесса – от строителей подрядных организаций до поставщиков оборудования – жили в одном информационном пространстве, работали по единым стандартам и говорили, что называется, на одном языке. Это вторая задача ПСР.
– Есть ли на сегодняшний день экономическая выгода от внедрения проектов ПСР?
– Безусловно, есть. Она, может быть, пока не очень «счетная», но, тем не менее, при сокращении рабочего времени и производственных затрат мы вышли на более эффективное использование персонала. Расскажу на примере одной субподрядной организации. С ООО «Трест РосСЭМ» (это монтажная организация) мы совместно реализуем проект по изготовлению гермооболочки реакторного отделения. Вся гермооболочка поделена на блоки и ярусы. Сборка блоков происходит на полигоне укрупненной сборки. В зону монтажа поступают готовые к установке на штатные места укрупненные блоки. Сокращены производственные и временные затраты. Раньше монтаж гермооболочки проходил на стройплощадке. Тратилось дополнительное время на установку каждого блока, сварку большего количества стыков. Опять же – проводить сварочные работы на земле гораздо удобнее, чем на высоте нескольких десятков метров.
Для лучшего контроля за ходом сооружения на стройплощадке в штабе ежедневно проходят оперативки, на которых присутствуют все участники строительства: генеральный подрядчик, заказчик и субподрядчики. На оперативке раздаются недельные и суточные задания, решаются спорные вопросы. На мониторах видны объемы работ. Визуализация процессов и выдача недельно-суточных заданий позволяют более эффективно использовать персонал на стройплощадке. Люди получают конкретные задания на определенный период с понятной стоимостью этих работ и обязуются эти задания выполнить. Я считаю, что это эффективный подход.
– Как люди отреагировали на все эти нововведения на стройплощадке?
– Все, что мы предлагаем, – это хороший зарубежный и советский опыт, опыт системного подхода к организации труда, когда человек внутренне настроен на порядок и работу в системе. Недавно мы ввели систему учета персонала методом радиочастотной идентификации (в строительную каску вмонтировали радиодатчик), и у людей были сомнения по поводу, не вредно ли это для здоровья. Мы объяснили, показали, и люди поняли, что не вредно. В обычную строительную каску каждого специалиста встраивается чип, состоящий из радиочастотной метки, элементов питания и датчика контроля движения, и система в реальном времени позволяет видеть информацию о численности персонала на объектах, в том числе и поименную, и отчеты о фактическом времени работы каждого специалиста. На мой взгляд, это удачный подход, но пока еще требуется более точная наладка.
– Еще два года назад между Нижним Новгородом и Волгодонском еженедельно курсировала «Газель», под завязку набитая документацией, которую только выгрузить было проблемой. Как сегодня происходит документооборот?
– Я хотел бы рассказать еще о двух проектах, которые у нас успешно внедряются. Это система электронного документооборота, тоже пилотный проект, который позволяет перейти на новый уровень качества при выпуске проектно-сметной документации (ПСД). Раньше ПСД тиражировалась в пяти экземплярах и транспортом доставлялась заказчику на согласование. Сейчас все согласования происходят в электронном виде, и сроки прохождения документов сократились с 65 дней до 21. После устранения всех замечаний ПСД в установленном порядке выдается в производство работ. Причем выдается равномерным потоком, что при таких больших проектах, как сооружение энергоблока АЭС, вещь очень удобная.
Второй проект – штрихкодирование. За основу мы взяли принцип супермаркета, где каждый товар имеет свой штрихкод. Всё поставляемое на склад оборудование кодируется уникальным кодом. Сегодня наш склад – структурированная система хранения с полной информацией о каждом поставленном оборудовании, включая данные о производителе, технических характеристиках. Это существенно сокращает сроки приема и выдачи оборудования в производство. Следующий шаг в этом направлении тоже будет связан с электронным документооборотом. Мы хотим передавать информацию об оборудовании заказчику, чтобы он вел сквозной учет движения оборудования от нас (генерального подрядчика) до момента его выдачи в монтаж в подрядные организации и завершения монтажа. Это позволит обмениваться в электронном виде спецификациями по поставленному оборудованию.
– Главная «фишка» ОАО «НИАЭП» – это технология Multi-D. На ростовской площадке она применяется?
– Безусловно. Речь идет, в основном, о выполнении тепломонтажных работ. На основе трехмерной модели системы технологических трубопроводов энергоблока тепломонтажным организациям выдаются недельно-суточные задания и контролируется их выполнение. На мониторах видно, на каких объектах, в каких помещениях можно вести сварочные работы. Наглядно всё: количество сварочных стыков, диаметры блоков трубопроводов и вид арматуры. Это позволяет не только полностью контролировать ход и качество выполняемых работ, но и существенно ускорить темп. Мы можем более точно планировать и трудовые ресурсы, и время, и стоимость работ. Сегодня этот проект идет в тестовом режиме, а в полном объеме он заработает с июня. В ближайших планах перевести на недельно-суточное планирование наряду с монтажными и строительные организации. Тогда планирование и работа по так называемым тактам заработает в полном объеме. Мы получим более эффективное управление сооружением.
ПСР направлена на непрерывный процесс улучшения, поэтому сказать, что это должен быть какой-то законченный продукт, нельзя. Но в планах все проекты, которые у нас есть сейчас, полномасштабно должны заработать уже в этом году.
Здесь же, на стройплощадке, находится учебный центр по внедрению ПСР. Он еще не в том виде, каким должен стать, но обучение там по нашим проектам уже проводится. Учатся начальники участков, мастера и прорабы, даже руководители филиалов подрядных организаций – мы обучаем наших партнеров культуре производства, принятой в «Росатоме».
– Для персонала внедрение этих проектов каким-либо образом отразится на зарплате?
– Любое увеличение выработки в единицу времени отражается на зарплате в сторону ее повышения. Мы все это и делаем для того, чтобы подрядчики увеличивали объем выполненных работ в единицу времени. Через инструмент ПСР – при тщательно организованной работе и недельно-суточном планировании – уровень заработной платы должен повыситься.
